Автоматизация складского учёта на производственном предприятии «Алвид» на базе 1С:УНФ, с помощью ТСД и удалённого доступа

В 2014 году к нам обратилась производственная компания «Алвид». Мы автоматизировали складской учёт предприятия в 2 этапа: в 2014 и в 2022 годах.

О клиенте

С 2011 года завод «Алвид» производит алюминиевый профиль под заказ:

• для изготовления корпусной мебели,
• для изготовления шкафов-купе,
• для изготовления торгово-выставочного оборудования,
• потолочный профиль и т.д.

Работает по России, имеет большие доли рынка в Казахстане, замещая китайский профиль и корейскую фурнитуру.

Алгоритм работы компании «Алвид»

На предприятии много нестандартных складских операций, которые нужно было автоматизировать. Покажем весь алгоритм работы компании «Алвид», чтобы были понятны проблемы и задачи нашего клиента.

Отдел продаж: менеджер вносит заявку от клиента в "1С:Управление нашей фирмой" (1С:УНФ) и передаёт на производство маршрутный лист с информацией о заказе:

• контрагент,
• какой профиль: тип профиля, длина, цвет, декор,
• в каком количестве,
• к какому сроку нужно изготовить.

Большинство заказов крупные, на их выполнение уходит 30–90 дней.

Производство отдаёт выполненный заказ на склад готовой продукции вместе с маршрутным листом.

Упаковка: сотрудник склада пересчитывает профиль, упаковывает его в соответствии с маршрутным листом и наклеивает на каждую пачку этикетку, в которой зашифрована информация:

• название профиля, например, АВД-0506
• длина,
• вид покрытия,
• количество профиля в пачке,
• кто заказчик.

Приёмка: упакованную продукцию вводят в систему, как оприходованную, и размещают на складе.

Поскольку завод производит профиль преимущественно под заказчика, на складе не стали вводить систему адресного хранения, вся готовая продукция по конкретному заказу просто собирается в одном месте.

Отгрузка: готовый заказ собирают и отгружают клиенту.

Проблемы, с которыми обратился клиент:

1. Большое количество ошибок на всех этапах

Например, на этапе упаковки наклейки печатали вручную: сотрудник склада открывал готовый шаблон для наклейки и вносил информацию из заказа. Это было медленно и с большим количеством ошибок: опечатался в названии, указал не те данные и т.д.

А когда приходило время собрать заказ, сотрудник склада:

• распечатывал себе накладную со списком того, что должно быть в заказе,
• визуально сравнивал названия из накладной и на этикетке,
• вручную вычёркивал то, что уже собрал.

Заказы большие, запутаться просто, поэтому часто случалось так, что кому-то из клиентов не отгрузили весь заказ, а кому-то положили лишнего. В итоге рекламация и дополнительные расходы на то, чтобы довезти остаток заказа.

2. Не было прозрачности работы склада:

• Какие заказы уже готовы к отгрузке?
• Сколько осталось произвести по заказам?
• Если произошла ошибка, кто из сотрудников её допустил?

У руководства компании не было этих данных.

3. Медленная инвентаризация. На проведение инвентаризации уходило более суток.

Задачи автоматизации

• Снизить количество ошибок на этапах упаковки, приёмки на склад, отгрузки.
• Ускорить сборку заказов.
• Сделать работу склада более контролируемой.
• Ускорить процесс инвентаризации.
• Автоматизировать этапы упаковки, приёмки и отгрузки так, чтобы не пришлось менять алгоритмы работы предприятия.

Как клиент пытался решить свои задачи до обращения к нам

Руководство компании «Алвид» рассматривало варианты внедрения WMS-систем.

Но у типовых WMS-систем был ограниченный функционал, который не справлялся со всеми задачами склада. А разработка WMS под ключ значительно превышала бюджет, который выделили на автоматизацию.

Поэтому решили доработать существующую базу 1С и обратились к нам.

Решение, которое мы внедрили

1. Автоматизировали печать наклеек на упаковки с профилем

Если раньше данные этикеток приходилось вносить вручную, то сейчас кладовщик просто вносит в 1С:УНФ номер заказа и указывает количество этикеток, система сама выводит на печать этикетки со всей необходимой информацией.

2. Внедрили историю движения каждой этикетки

Система генерирует уникальный номер для каждой этикетки. По этому номеру можно отследить всю историю перемещения пачки с этой этикеткой:

• статус «Печать» этикетка получает после того, как её распечатали и наклеили на упаковку,
• статус «Оприходование» — на этапе приёмки на склад готовой продукции,
• статус «Отгружена» — когда отгрузили заказ клиенту.

3. Внедрили работу с помощью терминалов сбора данных (ТСД)

Обычно системы управления складом (WMS) предполагают, что нужно дорабатывать базу 1С и отдельно разрабатывать приложение для терминала сбора данных. Это дорого и долго.

Наше решение для складского учёта предполагает, что ТСД используется просто как удалённый доступ к базе 1С, поэтому разработка нужна только в 1С.

Как это работает?

Первый этап автоматизации: 2014 год

Мы настроили ТСД так, чтобы он при помощи специального протокола в режиме реального времени обращался к базе 1С и получал ответ.

На участке приёмки:

• сотрудник склада выбирает номер заказа в 1С,
• считывает штрихкод каждой упаковки терминалом сбора данных,
• все просканированные номера упаковок закрепляются сразу в 1С за выбранным заказом.

В процессе сборки заказов:

• сотрудник склада выбирает на стационарном компьютере заказ, который будет собирать,
• 1С выдаёт ему форму, в которой указаны все номера пачек, которые привязаны к этому заказу,
• с распечатанными номерами заказа сборщик идёт на склад, туда, где собиралась вся продукция по этому заказу,
• считывает штрихкод пачки с помощью ТСД,
• ТСД отправляет данные в 1С,
• если номер пачки из этого заказа, то 1С помечает этот номер зелёным и отправляет на ТСД сигнал, что номер корректный,
• если же 1С не нашла номер в этом заказе, то на ТСД придёт сообщение об ошибке: звуковое и текстовое.

Сборщик возвращается к компьютеру и смотрит, почему произошла ошибка: дважды просканировали номер или номер с другого заказа. Если нужно перезакрепить пачку с одного заказа на другой, это можно сделать вручную — зайти в номер пачки и указать другого заказчика.

Если сборщик запутался в сборке, то может распечатать на компьютере список того, что ещё не собрал: список формируется автоматически 1С. До внедрения ТСД он вычёркивал собранные позиции вручную.

Второй этап автоматизации: декабрь 2022 года

Спустя 8 лет ТСД устарели, их перестали выпускать. Нужно было перейти на новые модели ТСД, но для этого потребовалось доработать систему.

С новыми моделями ТСД мы пошли по тому же принципу: не стали писать приложение для терминала, а используем его как удалённое рабочее место. Отличие в том, что новые терминалы обращаются не к компьютеру, а к базе 1С, которая опубликована в собственной сети предприятия. Когда сотрудник начинает работать с ТСД, он переходит по ссылке и запускает базу 1С. Вне сети предприятия подключиться к этой базе невозможно.

Для того чтобы использовать ТСД, как удалённое рабочее место, нужны:

• 1С, подойдёт любая конфигурация,
• ТСД,
• удалённый доступ к рабочему столу (RDP от Microsoft),
• терминальные лицензии Microsoft для каждого терминала.

Если старый ТСД работал в режиме запрос-ответ и не мог давать команды 1С, то новые терминалы — это полноценное рабочее место, потому что кладовщики работают с ТСД непосредственно в базе 1С.

Теперь, если отсканирован не тот номер, не нужно идти к компьютеру: на экране ТСД можно посмотреть, в чём ошибка, и, если надо, перезакрепить номер пачки за другим заказом, это делается в несколько кликов.

Ещё один плюс перехода на новые ТСД — масштабируемость. Когда работали со старыми ТСД, была жёсткая привязка терминала к компьютеру, на котором запускалась база 1С. Если нужно было 2 терминала на складе, то нужно было и 2 компьютера. У новых ТСД такой проблемы нет: работать в опубликованной базе можно с любого количества терминалов.

Результаты автоматизации

• заказы стали собирать в 2 раза быстрее,
• количество ошибок заметно сократилось: до автоматизации не велась статистика по ошибкам, поэтому мы не можем назвать точные данные,
• появился контроль за работой сотрудников склада: если кто-то совершил ошибку, в 1С видно, кто занимался упаковкой, приёмкой и сборкой этого заказа, потому что перед началом работы все сотрудники входят в систему под своим именем.
• увеличилась скорость проведения инвентаризации: до автоматизации это занимало больше суток, а сейчас полная инвентаризация проводится за 10–14 часов в зависимости от загруженности склада.

Автоматизировали участки упаковки, приёмки и сборки без изменений существующих складских процессов. Это было важным пунктом для нашего заказчика, потому что для внедрения некоторых WMS-систем приходится подстраивать бизнес-процессы под алгоритмы программы, это усложняет и затягивает автоматизацию.