"1С:WMS" - для автоматизации грузообработки на крупнейшем в Европе предприятии чайно-кофейной отрасли

ООО "ОРИМИ"
г Санкт-Петербург, Сентябрь 2020

Общее число автоматизированных рабочих мест: 78

Страница проекта на сайте 1С:Проект года

Цифровые технологии: IIoT и идентификация RFID

Цели проекта

  1. Повысить точность учета остаточных сроков годности продукции
  2. Усилить контроль выполнения операций приема продукции, внутренней грузообработки, хранения, комплектации и отгрузки продукции со склада с учетом дифференцированных требований клиентов к формированию грузовых мест и остаточным срокам годности
  3. Внедрить прогрессивные цифровые методы автоматизированного управления складскими процессами
  4. Оптимизировать процессы грузообработки в целом в соответствии с современными требованиями к выполнению логистических операций

Ситуация до внедрения

Группа компаний "Орими" – устойчивый лидер российского рынка натуральных горячих напитков, крупнейший российский производитель чая и кофе. Вся чайно-кофейная продукция под собственными брендами ГК "Орими" производится на трех предприятиях производственного комплекса "Орими", расположенных на территории Санкт-Петербурга и Ленинградской области. Годовой объем производства чайно-кофейной продукции более 85 000 тонн (2020 год). Номенклатура выпускаемой продукции более 750 SKU.

Перед отгрузкой вся продукция поступает на центральный склад готовой продукции, расположенный в Санкт-Петербурге, на котором выполняется полный цикл операций грузообработки в соответствии с индивидуальными требованиями Клиентов.

На большом пищевом складе контролировать сроки годности без автоматизированной системы управления — проблематично. Поэтому необходимость повысить точность учета сроков годности стала первой причиной автоматизации процессов центрального склада. На решение об автоматизации также повлияли требования клиентов по отгрузке продукции с учетом BBD метода, при котором товары с минимальным остаточным рекомендуемым сроком отгружаются в первую очередь.


Уникальность и инновационность проекта

При реализации проекта дополнительно к стандартному функционалу программного обеспечения разработано и внедрено несколько нестандартных цифровых решений, учитывающих технологическую специфику складского комплекса:

  1. Реализована динамическая подмена заданий для сотрудников склада в зависимости от предыдущего выполненного задания (задания могут носить противоположный характер – например, размещение товара и отбор товара). Примененный подход позволил увеличить производительность по линейному перемещению товаров до 20%.
  2. Реализована технология управления маршрутами водителей штабелеров, в том числе, «по самому загруженному проезду», что в свою очередь является рациональным вариантом работы с учетом высокой интенсивности внутренних перемещений.
  3. Реализован алгоритм "доступность нецелевых заданий", который обеспечивает гибкость в выполнении текущих и срочных задач, позволяя выполнять их без переключения на терминале сбора данных.
  4. Реализовано расширение подсистемы управления двором. Предоставлена возможность контроля очереди прибывших и прошедших проверку транспортных средств применительно к "плановым окнам" приемки и отгрузки. Предоставлен инструмент формирования волны отбора из состава акцептованных транспортных средств в порядке приоритета отгрузки.
  5. Разработан и внедрен инструментарий "Единого рабочего стола", позволяющего осуществлять оперативный мониторинг всех ключевых процессов и текущих заданий сотрудникам в одном рабочем окне.

Проект был осуществлен в условиях пандемии, по причине карантина пришлось продлить сроки осуществления проекта на 4 месяца.

Публикации о проекте

Результаты проекта

Автоматизировано 18 стационарных и 60 мобильных рабочих мест. В настоящий момент "1С:WMS" используется в режиме 24/7. За время промышленной эксплуатации не потребовались дополнительные изменения системы, что говорит о полноте разработанных и реализованных решений в соответствии с целями проекта.

  • Повысилась точность контроля сроков годности продукции. Отгрузка осуществляется по методу BBD.
  • Появилась динамическая подмена заданий. В зависимости от конечного адреса выдается наиболее близкое задание. Сократились пустые пробеги, на 15% увеличилось количество выполняемых заданий в сутки.
  • Задания штабелерам выдаются по проезду с наибольшим количеством заданий по порядку обхода помещения склада. Теперь проезды освобождаются в 2 раза быстрее.
  • Изменили управление двором, и повысилась оперативность загрузки прибывших транспортных средств.
  • Директор по логистике контролирует исполнение производственных заданий в едином рабочем месте.

Экономический эффект от внедрения

  • сокращение трудозатрат в подразделениях: 15%
  • ускорение получения управленческой отчетности: 50%
  • снижение себестоимости продукции / услуг: 20%
  • ускорение обработки заказов: 20%
  • рост производительности труда в производстве: 20%