Внедрение автоматизированного производственного операционного учета на основании конструкторского состава изделия и технологии изготовления на базе ПП «1С:Управление производственным предприятием 8» в ООО "Уральский дизель-моторный завод"

Отзыв клиента

ООО "Уральский дизель-моторный завод"
Екатеринбург, Ноябрь 2018

Вариант работы: Клиент-серверный (сервер базы данных: Microsoft SQL Server)
Общее число автоматизированных рабочих мест: 120

Количество одновременно работающих клиентов
Толстый клиент: 80

Автоматизированы следующие функции:

  • Диспетчеризация производства на уровне цеха
  • Планирование потребности в материалах
  • Управление данными о составе и структура изделия, рецептура
  • Управление данными о технологии производства (маршрутные карты)
  • Учет производственных заказов
  • Цеховое (посменное) планирование производства

Сопровождение:

  • Осуществляется консультирование по методическим вопросам работы с программой "1С"
  • Осуществляется консультирование по техническим вопросам работы с программными продуктами "1С"
  • Оформлен платный договор 1С:ИТС

Описание

ООО «Уральский дизель-моторный завод» – ведущее российское машиностроительное предприятие по выпуску дизелей и дизель-генераторов различных типов для судостроения и тепловозостроения, для нужд малой энергетики. Предприятие образовано в 2003 году при разделении производственного комплекса ОАО «Турбомоторный завод» (г. Екатеринбург). В 2008 году завод вошел в Группу «Синара», а в феврале 2010 года – в состав холдинга СТМ.
Недостатки ручного управления и сложности анализа производственного процесса, трудоемкость планирования производства, закупок и расчетов экономической эффективности послужили причиной автоматизации процессов производственного операционного учета и оперативного планирования участков цеха производства комплектующих на основании конструкторского состава изделия и технологии изготовления. Выявленные проблемы препятствовали увеличению выпуска качественного продукта и требовали безотлагательного решения.
Базой для внедрения операционного учета была выбрана уже действующая на предприятии система "1С:Управление производственным предприятием 8", имеющая базовый функционал по производственному учету и соответствующая требованиям по возможности использования данных по производственному учету в других модулях учета "1С:Управление производственным предприятием 8".
В производственном блоке по результатам проработки и анализа состояния автоматизации и ИТ-ландшафта внедрение началось с реализации автоматического обмена по конструкторскому составу и технологии из системы PDM Intermech, функционирующей на предприятии, в учетную систему "1С:Управление производственным предприятием 8". Посредством импорта были получены начальные данные для производственного учета в системе "1С:Управление производственным предприятием 8": прежде всего, это дерево конструкторского состава изделия и технология изготовления каждой входящей в него детали и сборки, нормы расхода материалов и заготовок, а также нормируемые технологические операции и маршрутная технология.
После загрузки всех видов производимых двигателей был разработан процесс внесения производственных изменений в состав изделия. Была реализована возможность вносить корректировки в системе "1С:Управление производственным предприятием 8" в связи с оперативным изменением производственного процесса в удобном для пользователя полуавтоматическом режиме. Например, в связи со срочным переводом позиций с производства на покупку или наоборот.
На основании сформированных актуальных составов изделия и технологии изготовления деталей ПДО сформировал план производства, представляющий собой перечень производственных заказов на конкретный период с соответствующими древовидными структурами состава изделия по каждому заказу.
Позаказный план на месяц и рассчитывается дефицит в производственных и покупных позициях. Определение производственных и покупных позиций было заложено еще в процессе импорта данных из PDM системы.
При проработке алгоритма расчета дефицита были учтены многие индивидуальные моменты работы предприятия: например, факт того, что цех производства комплектующих не ведет учет по заказам ввиду его нецелесообразности, так как одни и те же детали используются для разных дизелей и нет смысла разделять их на этапе запуска и производства. Зато было обозначено условие разграничения по видам приемки готовых полуфабрикатов – военная приемка, приемка ЦТА и общая приемка.
В результате, при сотрудничестве с ПДО и департаментом закупок, в системе был реализован необходимый для рабочего процесса расчет дефицита. Полученный отчет широко используется на предприятии при подготовке к ежедневным оперативным совещаниям по производству и закупкам, так как включает в себя, согласно производственной программе, все необходимые данные о наличии изготовленных деталей и о дефиците.
В рамках реализации производственного операционного учета на основании конструкторского состава изделия и технологии изготовления на базе ПП "1С:Управление производственным предприятием 8" были выполнены следующие работы:
- Реализована обработка «Рабочий стол производства» для работы сотрудника ПДО, ответственного за оформление состояния изготовления детали в системе (далее - учётчик). Посредством данного функционала обеспечено автоматическое формирование документов «Отчет производства за смену» с выпуском полуфабриката на склад (21 счёт БУ) и «Требование-накладная» в соответствии со спецификацией на списание использованных для изготовления детали материалов и полуфабрикатов, обеспечивающие движение детали по маршруту изготовления, а также отмечать выполненные или забракованные операции в соответствии с технологией.
- Реализована возможность движения детали по маршруту (в соответствии с технологией по участкам цехов), не меняя объект номенклатуры от начала её изготовления до завершения (учитывая необходимость сохранения полного соответствия кодов номенклатуры единому справочнику номенклатуры в PDM системе Intermech). Для отражения движения детали использованы характеристики номенклатуры в "1С:Управление производственным предприятием 8". В характеристиках содержатся все шаги по маршрутам изготовления, загруженные согласно технологии из PDM системы.
- Реализована возможность идентификацию запускаемых в производство деталей - партий деталей. Для идентификации используется серия номенклатуры, формируемая автоматически при запуске детали в производство.
- Реализованы отчеты позволяющие отслеживать запущенные в производство партии деталей и их состояние (точка маршрута, операция).
- Разработан отчет по расчету производственного и покупного дефицита по производственной программе, на основании разузлования спецификации на изделие с подбором списанных на заказ деталей и находящихся на складе позиций с дополнительной расшифровкой альтернативных позиций.
- Реализовано разграничение прав пользователей по производственным участкам в соответствии с функциональными обязанностями.
- Реализован интерфейс для работы пользователей в системе "1С:Управление производственным предприятием 8", обеспечивающий работу по учету производственного факта.
- При старте опытно-промышленной эксплуатации проведена инвентаризация деталей, находящихся в производстве до операционного уровня. Автоматически информация о начальных остатках по операциям, на которых находятся детали, загружена в систему "1С:Управление производственным предприятием 8".
- Реализован функционал "Рабочий стол мастера", позволяющий проводить оперативное планирование работы участка на основании планов производства на период, . Выдачу сменно-суточных заданий в ежедневном режиме. Обеспечено штрихкодирование операций в сменно-суточных заданиях, для минимизации ошибок пользователя при отметке выполненных операций.
Внедренный функционал позволил запускать детали на изготовление согласно плану производства, оперативно планировать работу каждого участка производственного цеха, отслеживать в системе степень изготовления деталей посредством пооперационного учета факта, рассчитывать актуальный дефицит в режиме on-line.
Среди принятых мер ощутимо важным оказалось построение единой системы оформления и прохождения документов. В результате преобразований каждый процесс был встроен в единую цепочку учета на предприятии. Одни и те же объекты должны были служить основой для учета по всем блокам: только при таком условии соблюдалось правило единого ввода данных в систему.
Внедренный функционал позволяет существенно облегчить работу по формированию запуска деталей, которая раньше предполагала работу с многочисленными бумажными источниками данных (по планам производства, наличию заготовок на складе и т.д.) на основании устной информации. Система дает возможность консолидировать все данные для работы в единой форме и проводить анализ в режиме «online» с учетом всех оперативных изменений, вносимых иными подразделениями, участвующими в производственном процессе.
Работа по автоматизации проходила по следующим этапам:
1. Выявление ключевых сотрудников на местах для детальной проработки и согласования схемы бизнес-процесса, подлежащего автоматизации.
2. Детальный анализ бизнес-процесса, описание и прорисовка схем. Утверждение бизнес-процесса внутренним организационно-распорядительным документом.
3. Реализация функционала в информационной системе сроки.
4. Тестирование функционала с ключевыми сотрудниками.
5. Подготовка подробных инструкций работы в системе с новым функционалом, а также выпуск или актуализация регламентирующих работу документов.
6. Обучение подразделений новому функционалу, передача подробнейших инструкций.
7. Консультационная поддержка пользователей в тестовой, опытно-промышленной эксплуатации.
Все перечисленные результаты внедрения новых процессов позволили вплотную приблизиться к изначальной плановой цели – увеличению выпуска качественного продукта через автоматизацию производственного планирования. Но на этом не планируется останавливаться: на очереди уже стоят задачи по автоматизации расчетов дат запуска и выпуска деталей и сборок, а также автоматизации расчетов плановой даты поступления и заказа покупных позиций. По причине целесообразности поэтапного перехода на более современную платформу для этих задач была выбрана система 1C ERP. Этапный переход планируем обеспечить интеграционными решениями с текущей учетной системой "1С:Управление производственным предприятием 8" и настройкой механизма планирования в 1C ERP. Сверх этого, в данной системе будет внедрен блок управления ремонтами оборудования (станков), который также является неотъемлемой частью производственного планирования. Также планируется реализация автоматизации процесса бюджетирования, разместить которое целесообразно также в системе 1C ERP, проведя план-фактную аналитику.
Обозначенные этапы дальнейшего движения в двух параллельных направлениях послужат определенно хорошим стартом к постепенному переходу всей учетной части функционала "1С:Управление производственным предприятием 8" в конфигурацию 1С ERP.

Выполнены следующие работы:

  • Ввод начальных остатков / помощь при вводе начальных остатков
  • Интеграция со сторонними системами автоматизации
  • Планирование этапов работ, составление календарного плана работ
  • Сбор и анализ требований заказчика к автоматизированной системе
  • Создание интерфейсов и наборов прав пользователей
  • Техническая реализация специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (адаптация)

Отзыв клиента

ОТЗЫВ
по результатам внедрения операционного учета и оперативного планирования участков цеха на основании конструкторского состава изделия и технологии изготовления в 1С УПП

ООО «Уральский дизель-моторный завод» – ведущее российское машиностроительное предприятие по выпуску дизелей и дизель-генераторов различных типов для судостроения и тепловозостроения, для нужд малой энергетики. Предприятие образовано в 2003 году при разделении производственного комплекса ОАО «Турбомоторный завод» (г. Екатеринбург). В 2008 году завод вошел в Группу «Синара», а в феврале 2010 года – в состав холдинга СТМ.
Недостатки ручного управления и сложности анализа производственного процесса, трудоемкость планирования производства, закупок и расчетов экономической эффективности послужили причиной автоматизации процессов производственного операционного учета и оперативного планирования участков цеха производства комплектующих на основании конструкторского состава изделия и технологии изготовления. Выявленные проблемы препятствовали увеличению выпуска качественного продукта и требовали безотлагательного решения.
Базой для внедрения операционного учета была выбрана уже действующая на предприятии система 1С УПП, имеющая базовый функционал по производственному учету и соответствующая требованиям по возможности использования данных по производственному учету в других модулях учета 1С УПП.
В производственном блоке по результатам проработки и анализа состояния автоматизации и ИТ-ландшафта внедрение началось с реализации автоматического обмена по конструкторскому составу и технологии из системы PDM Intermech, функционирующей на предприятии, в учетную систему 1С УПП. Посредством импорта были получены начальные данные для производственного учета в системе 1С УПП: прежде всего, это дерево конструкторского состава изделия и технология изготовления каждой входящей в него детали и сборки, нормы расхода материалов и заготовок, а также нормируемые технологические операции и маршрутная технология.
После загрузки всех видов производимых двигателей был разработан процесс внесения производственных изменений в состав изделия. Была реализована возможность вносить корректировки в системе 1С УПП в связи с оперативным изменением производственного процесса в удобном для пользователя полуавтоматическом режиме. Например, в связи со срочным переводом позиций с производства на покупку или наоборот.
На основании сформированных актуальных составов изделия и технологии изготовления деталей ПДО сформировал план производства, представляющий собой перечень производственных заказов на конкретный период с соответствующими древовидными структурами состава изделия по каждому заказу.
Позаказный план на месяц и рассчитывается дефицит в производственных и покупных позициях. Определение производственных и покупных позиций было заложено еще в процессе импорта данных из PDM системы.
При проработке алгоритма расчета дефицита были учтены многие индивидуальные моменты работы предприятия: например, факт того, что цех производства комплектующих не ведет учет по заказам ввиду его нецелесообразности, так как одни и те же детали используются для разных дизелей и нет смысла разделять их на этапе запуска и производства. Зато было обозначено условие разграничения по видам приемки готовых полуфабрикатов – военная приемка, приемка ЦТА и общая приемка.
В результате, при сотрудничестве с ПДО и департаментом закупок, в системе был реализован необходимый для рабочего процесса расчет дефицита. Полученный отчет широко используется на предприятии при подготовке к ежедневным оперативным совещаниям по производству и закупкам, так как включает в себя, согласно производственной программе, все необходимые данные о наличии изготовленных деталей и о дефиците.
В рамках реализации производственного операционного учета на основании конструкторского состава изделия и технологии изготовления на базе конфигурации «1С Управление производственным предприятием» были выполнены следующие работы:
- Реализована обработка «Рабочий стол производства» для работы сотрудника ПДО, ответственного за оформление состояния изготовления детали в системе 1С (далее - учётчик). Посредством данного функционала обеспечено автоматическое формирование документов «Отчет производства за смену» с выпуском полуфабриката на склад (21 счёт БУ) и «Требование-накладная» в соответствии со спецификацией на списание использованных для изготовления детали материалов и полуфабрикатов, обеспечивающие движение детали по маршруту изготовления, а также отмечать выполненные или забракованные операции в соответствии с технологией.
- Реализована возможность движения детали по маршруту (в соответствии с технологией по участкам цехов), не меняя объект номенклатуры от начала её изготовления до завершения (учитывая необходимость сохранения полного соответствия кодов номенклатуры единому справочнику номенклатуры в PDM системе Intermech). Для отражения движения детали использованы характеристики номенклатуры в 1С. В характеристиках содержатся все шаги по маршрутам изготовления, загруженные согласно технологии из PDM системы.
- Реализована возможность идентификацию запускаемых в производство деталей - партий деталей. Для идентификации используется серия номенклатуры, формируемая автоматически при запуске детали в производство.
- Реализованы отчеты позволяющие отслеживать запущенные в производство партии деталей и их состояние (точка маршрута, операция).
- Разработан отчет по расчету производственного и покупного дефицита по производственной программе, на основании разузлования спецификации на изделие с подбором списанных на заказ деталей и находящихся на складе позиций с дополнительной расшифровкой альтернативных позиций.
- Реализовано разграничение прав пользователей по производственным участкам в соответствии с функциональными обязанностями.
- Реализован интерфейс для работы пользователей в системе 1С, обеспечивающий работу по учету производственного факта.
- При старте опытно-промышленной эксплуатации проведена инвентаризация деталей, находящихся в производстве до операционного уровня. Автоматически информация о начальных остатках по операциям, на которых находятся детали, загружена в систему 1С.
- Реализован функционал "Рабочий стол мастера", позволяющий проводить оперативное планирование работы участка на основании планов производства на период, . Выдачу сменно-суточных заданий в ежедневном режиме. Обеспечено штрихкодирование операций в сменно-суточных заданиях, для минимизации ошибок пользователя при отметке выполненных операций.
Внедренный функционал позволил запускать детали на изготовление согласно плану производства, оперативно планировать работу каждого участка производственного цеха, отслеживать в системе степень изготовления деталей посредством пооперационного учета факта, рассчитывать актуальный дефицит в режиме on-line.
Среди принятых мер ощутимо важным оказалось построение единой системы оформления и прохождения документов. В результате преобразований каждый процесс был встроен в единую цепочку учета на предприятии. Одни и те же объекты должны были служить основой для учета по всем блокам: только при таком условии соблюдалось правило единого ввода данных в систему.
Внедренный функционал позволяет существенно облегчить работу по формированию запуска деталей, которая раньше предполагала работу с многочисленными бумажными источниками данных (по планам производства, наличию заготовок на складе и т.д.) на основании устной информации. Система дает возможность консолидировать все данные для работы в единой форме и проводить анализ в режиме «online» с учетом всех оперативных изменений, вносимых иными подразделениями, участвующими в производственном процессе.
Работа по автоматизации проходила по следующим этапам:
1. Выявление ключевых сотрудников на местах для детальной проработки и согласования схемы бизнес-процесса, подлежащего автоматизации.
2. Детальный анализ бизнес-процесса, описание и прорисовка схем. Утверждение бизнес-процесса внутренним организационно-распорядительным документом.
3. Реализация функционала в информационной системе сроки.
4. Тестирование функционала с ключевыми сотрудниками.
5. Подготовка подробных инструкций работы в системе с новым функционалом, а также выпуск или актуализация регламентирующих работу документов.
6. Обучение подразделений новому функционалу, передача подробнейших инструкций.
7. Консультационная поддержка пользователей в тестовой, опытно-промышленной эксплуатации.
Все перечисленные результаты внедрения новых процессов позволили вплотную приблизиться к изначальной плановой цели – увеличению выпуска качественного продукта через автоматизацию производственного планирования. Но на этом не планируется останавливаться: на очереди уже стоят задачи по автоматизации расчетов дат запуска и выпуска деталей и сборок, а также автоматизации расчетов плановой даты поступления и заказа покупных позиций. По причине целесообразности поэтапного перехода на более современную платформу для этих задач была выбрана система 1C ERP. Этапный переход планируем обеспечить интеграционными решениями с текущей учетной системой 1С УПП и настройкой механизма планирования в 1C ERP. Сверх этого, в данной системе будет внедрен блок управления ремонтами оборудования (станков), который также является неотъемлемой частью производственного планирования. Также планируется реализация автоматизации процесса бюджетирования, разместить которое целесообразно тоже в системе 1C ERP, проведя план-фактную аналитику.
Обозначенные этапы дальнейшего движения в двух параллельных направлениях послужат определенно хорошим стартом к постепенному переходу всей учетной части 1С УПП в конфигурацию 1С ERP.

Количество объектов, участвующих в функционале:
Справочники - 10;
Документы - 10;
Регистры - 25;
Отчеты - 10;
Количество данных в месяц, в день:
- принимается нормируемых операций 136 тысяч за месяц (в расчете 1 операция на 1 шт изделия, в группировке по партиям - 16,5 тыс принятых операций). В среднем в день 4533 операции.
- оформляется порядка 6500 сменно-суточных заданий за месяц. В среднем в день 216 сменно-суточных заданий.
- выпущено готовых полуфабрикатов в цехе порядка 16 тысяч деталей и сборок за месяц. В среднем в день 533 выпуска.
Общее число автоматизированных рабочих мест: 120
Дата начала промышленной эксплуатации: 01.11.2018