Внедрение программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2» на мясоперерабатывающем заводе «РЕМИТ»

Завершено внедрение программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2» на мясоперерабатывающем заводе «РЕМИТ». Запущена в эксплуатацию информационная система, «закрывающая» уровни MES и ERP. У руководства завода появился инструмент, предоставляющий оперативную и достоверную информацию для управленческих решений.
Мясоперерабатывающий завод «РЕМИТ» - современное мясоперерабатывающее предприятие Московской области с ассортиментом более 400 наименований продукции разных ценовых категорий. Проектные мощности предприятия рассчитаны на выпуск более 60 тонн готовой продукции в сутки.
Бизнес-задачи
На момент инициации проекта руководством МПЗ «РЕМИТ» были сформулированы следующие бизнес-задачи:
1. Реализовать требования ХААСП по сквозной прослеживаемости партий мясосырья по всем переделам от приемки мясосырья на склад до выпуска готовой продукции. Прослеживаемость - способность проследить предысторию, использование или местонахождение единицы продукции или действия, или аналогичной продукции или действий с помощью идентификации, которая регистрируется (ИСО 8402-87).
2. Получить инструмент:
• Для контроля и анализа причин возникновения количественных потерь при хранении мясосырья, производстве полуфабрикатов и продукции.
• Для контроля рецептур при производстве полуфабрикатов и соблюдения технологии производства продукции.
• Для учета выработки бригад при производстве полуфабрикатов и продукции.
3. Получить возможность контроля количества и качества мясосырья, поставляемого поставщиками.
4. Оптимизировать ИТ инфраструктуру, избавиться от «зоопарка решений» и сократить издержки на обслуживание аппаратно-программного комплекса.
5. Провести оптимизацию сотрудников передельного учета за счет перехода от классической схемы приема-передачи сырья и полуфабрикатов между цехами к схеме контроля движения материальных ценностей.
6. Оперативно получать достоверные данные:
• По наличию сырья и полуфабрикатов на производственных участках и цехах для производственного планирования.
• По себестоимости продукции по каждому переделу.
• По работе предприятия в целом, для принятия управленческих решений руководством предприятия.
Ранее, часть этих задач не могла быть решена, так как отсутствовали соответствующие возможности существующей информационной системы. К примеру, реализовать полную прослеживаемость партий было невозможно и на части производственных участков списание партий проходило по методу FIFO. Также, не было возможности контроля за технологическим процессом и производству строго по рецептурам. Данные по себестоимости можно было получить только после закрытия периода в бухгалтерии. Точные достоверные данные по остаткам в подразделениях было получить практически невозможно. Информация для управленческих решений поставлялась неоперативно.
Выбор программного решения и партнера по внедрению
Летом 2014 года было решено запустить проект по созданию новой информационной системы, которая позволит решить все указанные бизнес задачи. ИТ службе МПЗ «РЕМИТ» было поручено выбрать базовый программный продукт для построения новой системы и партнера по внедрению.
Выбор был сделан в пользу современного решения фирмы «1С» - «1С:ERP Управление предприятием 2» по следующим причинам:
• По сравнению с зарубежными системами, внедрение «1С:ERP» обходится существенно дешевле, выполняется быстрее и не несет рисков, связанных с политической ситуацией в мире, при этом функционально отечественная система не уступает зарубежным аналогам и по ряду подсистем их превосходит.
• «1С:ERP» очень гибкая система, позволяющая достаточно быстро выполнить необходимую настройку функций с учетом специфики отдельных участков и предприятия в целом.
Партнером по внедрению стала компания "Абсолют-Софт Корпоративные проекты", имеющую подтвержденный опыт автоматизации предприятий отрасли мясопереработки («Черкизовский мясоперерабатывающий завод», «Дымов колбасное производство»).
Результаты проекта
В ходе проекта указанные бизнес задачи были полностью решены. Наиболее интересные результаты проекта касаются автоматизации производственной деятельности. Вот некоторые из них:
1. Реализована прослеживаемость партий мясосырья от приемки до выпуска готовой продукции по всем переделам. Как результат, по штрихкоду на этикетке готовой продукции можно определить из каких партий мясосырья, каких поставок, произведенных какими именно заводами произведена данная партия продукции.
2. Система позволяет определить на каком именно участке производства, в какое время и при каких операциях возникают потери, проанализировать причины их возникновения и принять меры к их снижению. Пример: В октябре 2015 года, когда началась работа системы на участке стандартизации мясосырья в цехе производства вареных колбас, суммарные потери на участке доходили иногда до 150 кг. мясосырья в день. К февралю 2016 года потери удалось сократить до 6 – 10 кг. в день. До старта новой системы можно было определить только суммарные потери по колбасному цеху задним числом.
3. Есть возможность определения добросовестности поставщика по потерям в весе мясосырья при дефростации. Пример: Два поставщика поставляли одинаковое мясосырье. У поставщика №1 цены были несколько ниже, чем у поставщика №2. Поэтому, основной объем закупался у поставщика №1. После ввода системы в эксплуатацию появилась возможность проследить потери при дефростации (размораживании) мясосырья по конкретным партиям. Оказалось, что потери при дефростации мясосырья поставщика №2 в несколько раз меньше, чем у поставщика №1. Говоря простыми словами, поставщик №1 при заморозке мясосырья поступал не честно и добавлял воду. И хотя цены у поставщика №1 были ниже, работать с ним было менее выгодно, чем с поставщиком №2.
4. Построены АРМ контрольных точек с упрощенным и дружелюбным интерфейсом пользователя, адаптированным к работе с сенсорными экранами промышленных влагозащищенных компьютеров. Разработанные в рамках проекта экранные формы АРМ оказались настолько простыми и дружелюбными, что процесс обучения операторов стал занимать около 15 минут.
5. В ходе реализации проекта были запущены в эксплуатацию рабочие места, организованные с использованием первых промышленных компьютеров, собранных в России с использованием пищевой нержавеющей стали с классом защиты IP-54, что позволило существенно снизить затраты на закупку оборудования.
6. Производится контроль соблюдения технологического процесса при таких важных операциях, как осадка, термообработка, охлаждение. Если длительность указанных операций существенно отличается от нормативной, может повыситься объем брака и потерь на участке термообработки.
7. Появилась возможность обнаружения резервов снижения себестоимости на основе точных данных по потерям на каждом участке производства и данных по приращению себестоимости на каждом из переделов.
8. Управление ассортиментом продукции и ценообразованием теперь базируется на объективной себестоимости, рассчитанной на каждом переделе. Пример: В настоящее время МПЗ «РЕМИТ» производит более 400 SKU. Благодаря точному расчету себестоимости появилась возможность выделить наименее рентабельные позиции SKU и разобраться в причинах их высокой себестоимости. После этого, стало возможным оптимизировать ассортиментный ряд, исключив такие SKU, либо установить на них адекватные цены.
Эффективность проекта можно оценить по следующим показателям:
• Объём производства и продаж увеличился на 26%. Возможность роста производства и продаж была обеспечена такими факторами, как импортозамещение и общее повышение эффективности управления предприятием. Старая система тормозила развитие и была «узким местом» при повышении производительности. Новая же система не только смогла обрабатывать существенно большие объемы заказов клиентов, но и позволила выявить резервы повышения производительности и снижения себестоимости, что также способствовало росту производства и продаж.
• Количество сотрудников передельного учёта сократилось в 3 раза. Это стало возможным благодаря установке автоматизированных контрольных точек между производственными участками, и замене сотрудников передельного учета, которые ранее вели журналы учета движения МПЗ на контролеров. Если ранее любое перемещение МПЗ между цехами и производственными участками фиксировали два сотрудника, один из которых отвечал за склад-источник, а другой за склад-приемник, то теперь контроль движения и преобразования мясосырья и полуфабрикатов автоматизирован и выполняется контролером, напрямую подчиненным планово-экономическому отделу. Количество мест, где фиксируется перемещение или преобразование материальных ценностей также оптимизировано.
• Объем производственного брака сократился на 36%. Это стало возможным благодаря автоматизированному контролю за технологическим процессом на участках осадки, термообработки, охлаждения, упаковке и контролем над четким соблюдением рецептур при стандартизации и посоле мясосырья, а также на участке составления специй.
• Трудозатраты по обслуживанию ИТ инфраструктуры сократились на 45%. Старая информационная система представляла собой «зоопарк решений», состоящий из большого количества разнообразного программного обеспечения. Использовались различные продукты фирмы «1С» версий 7.7 и 8.Х, «Турбо бухгалтер» и прочие. Теперь создана единая система на платформе «1С:ERP Управление предприятием 8», которая работает существенно надежнее и не требует большого объема работ по обслуживанию.
В дальнейшем планируется развивать такие функции системы, как бюджетирование, управленческий учет и оперативное планирование производства.
Генеральный директор МПЗ «РЕМИТ» Анатолий Морозов:
Внешняя среда сейчас меняется очень быстро. Чтобы принять оперативное и правильное управленческое решение нужно основываться на актуальной информации, получать которую можно только из современной информационной системы.
К сожалению, при внедрении западных систем гибкость зачастую отсутствует, и подстроить ее под себя гораздо сложнее и дороже, чем «1С:ERP». Как пример, можно привести, что задачу автоматизации планирования производства на участке составления специй удалось решить в «1С:ERP» за один-два дня.
Мы много чего сегодня делаем, что выводит компанию «РЕМИТ» на первые позиции. То, что мы решили одними из первых внедрить версию «1С:ERP» еще раз подтверждает то, что мы хотим быть лидерами отрасли в части эффективности».
Проект в целом позволил, так сказать, провести «Генеральную уборку» наших процессов. Повышение количества заказов и лояльность наших клиентов важный показатель для всей нашей команды. А интегрированная система наш «Фундамент на долгие годы вперёд».
Характеристики объекта автоматизации:
• Вариант работы системы: Клиент-серверный (сервер базы данных Microsoft SQL Server)
• Число автоматизированных рабочих мест: 250. В том числе на тонком клиенте – 250.
• Общая численность персонала компании: 1500 человек.