Внедрение ПП "1С:Предприятие 8. Управление производственным предприятием" в ООО "Александер Электрик Дон"

Автоматизированы следующие функции:

• Взаиморасчеты с поставщиками
• Диспетчеризация производства на уровне цеха
• Комплектация и разукомплектация ТМЦ
• Контроль и учет серийных номеров, сроков годности и сертификатов
• Оптовая торговля
• Оформление заказов покупателей
• Расчет фактической себестоимости
• Резервирование ТМЦ
• Управление данными о составе и структура изделия, рецептура
• Управление данными о технологии производства (маршрутные карты)
• Управление складскими запасами
• Учет затрат на производство
• Учет прихода ТМЦ
• Учет продаж ТМЦ
• Учет производственных заказов

Сопровождение:

• Используется интернет-версия ИТС и интернет-сервисы ИТС
• Осуществляется консультирование по методическим вопросам работы с программой "1С"
• Осуществляется консультирование по техническим вопросам работы с программными продуктами "1С"
• Оформлен платный договор 1С:ИТС

Описание

Основная цель - возможность в режиме реального времени отслеживать состояние производства (диспетчирование) по каждому заказу на производство. Важно видеть на каком участке (рабочем центре) находится заказ, какие проблемы и плановые сроки выпуска готовой продукции. Дополнительная сложность заключалась в большом количестве Заказов на производство - 2500 шт, а также отслеживание подзаказов на производство полуфабрикатов. Для автоматизации использовали "1С:Предприятие 8. Управление производственным предприятием", так как частично предприятие уже работало с 1С, частично был автоматизирован складской учет, прием заказов покупателей, CRM. Было принято решение развивать существующую конфигурацию. Первоначально было автоматизировано рабочее место диспетчера, затем развивали его функционал с доработкой остальных подсистем. Далее сосредоточились на управлении данными о составе изделия и структуре изделия, маршрутных картах. Изменен подход к маршрутным картам, так как типовая работа была очень трудоемкой, приходилось одновременно вести более 120 тех карт, и при изменении маршрутов, менять все было крайне затруднительно. Новый подход заключался в том, что одна технологическая карта назначалась на большое количество изделий, а данные по норме времени и трудоемкости задавались для каждой номенклатурной группы в одной технологической операции. Таким образом удалось снизить одновременное количество технологических карт до 10-15, а также значительно уменьшить трудоемкость их администрирования. На текущий момент закончены основные этапы внедрения, идет развитие функционала по текущим потребностям пользователей.
Внедрены подсистемы:
- Расчет сдельной зарплаты по нарядам
- Управление данными об изделиях – состав изделия
- Управление данными об изделиях – технология производства
- Управление отношениями с клиентами (CRM)
- Управление заказами покупателей
- Управление заказами в производстве
- Управление запасами
- Расчет себестоимости продукции
- Управление продажами
- Планирование производства объемно-календарное

В результате внедрения системы предприятие получило возможность оперативно отслеживать выполнение заказов на производство, планировать к производству на опережение спроса наиболее ликвидную продукцию, поддерживать оптимальное состояние складских остатков. На текущий момент в "1С:Управление производственным предприятием 8" активно одновременно работают более 40 сотрудников.

Выполнены следующие работы:

• Индивидуальное обучение в офисе заказчика
• Методическое обеспечение специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (требования к адаптации)
• Планирование этапов работ, составление календарного плана работ
• Сбор и анализ требований заказчика к автоматизированной системе
• Создание интерфейсов и наборов прав пользователей
• Техническая реализация специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (адаптация)

Отзыв клиента

Группа компаний «Александер Электрик» - известный и динамично развивающийся производитель модулей и блоков вторичного электропитания промышленного, коммерческого и специального назначения мощностью 3Вт...10000 Вт.
Нами было принято решение о реализации проекта совершенствования корпоративной информационной системы для повышения производительности производства и сокращения сроков выпуска продукции. В качестве партнера по внедрению и развитию была выбрана компания «Числа».
Основой внедряемой системы стала программа «1С:Управление производственным предприятием 8». Специалистами компании «Числа» были реализованы следующие контуры:
• Диспетчирование производства. Подсистема позволяет в режиме реального времени отражать движение готовой продукции по технологическим процессам, отслеживать состояние, задержки на производстве, анализировать причины задержек и выявлять локальные «узкие» места при выполнении большого количества заказов. Кроме того реализует автоматическое начисление сдельных нарядов в зависимости от выполненной технологической операции и вида готовой продукции. Для удобства пользователей разработан интерфейс «Рабочее место мастера». Интерфейс наглядно, в режиме реального времени отображает все партии изделий готовой продукции и их историю производства. Также в рабочем месте диспетчера отображается информация о состоянии выпуска полуфабрикатов и пилотных партий. Изменен типовой подход к технологическим картам. Теперь технологическая карта может назначаться для большого количества спецификаций, при этом данные по расценкам и длительности операций зависят от выпускаемых номенклатурных групп, это позволило существенно снизить затраты на актуализацию технологических карт.
• Диспетчирование производства, отражение данных в системе реализовано с помощью штрих-кодов. Штрих-коды назначаются на партии, сотрудников, выполняемые действия. Пользователи при вводе данных пользуются сканерами штрих-кодов для выбора или выполнения той или иной операции в системе. Это позволило значительно сократить время ввода данных в систему и исключить человеческий фактор возникновения ошибок некорректного ввода.
• Пользователи системы в любой момент времени могут оценить возможности производства изделий готовой продукции по спецификациям, исходя из наличия комплектующих изделий в свободном остатке и зарезервированных под планируемые запуски.
• Менеджерам по продажам предоставлена возможность формирования резервов исходных комплектующих по спецификациям на период оплаты счета клиентом или до запуска в производство. Таким образом, устранена проблема дефицита комплектующих по конкурентным производственным заказам.
• Рабочее место снабженца – позволяет анализировать наиболее востребованные материалы и складские остатки, работать на опережение потребностей, анализировать перспективные потребности и их обеспеченность. Внедрение этого контура снизило количество остановок по причине нехватки материалов и уменьшило срок исполнения производственных заказов.
• Механизмы для планово-экономического отдела, позволяющие планировать и перепланировать выполнение технологических операций на каждый день и определять перечень и приоритетность выполнения технологических операций для каждого рабочего центра. Вторым ключевым моментом автоматизации планово-экономического отдела стала возможность получения фактической себестоимости и анализ причин отклонений от плановой себестоимости.

• Подсистема контроля качества. Внедрение этой подсистемы вместе с диспетчированием производства позволило останавливать производственные заказы при выявлении малейших отклонений от заявленных технических параметров, проводить тестирование образцов, вести учет отбракованных изделий и причин отказа. На основе полученных данных принимать решения по упреждению и предотвращению появления брака при производстве, что в свою очередь повысило качество выпускаемой продукции.
• Разработана специализированная спецификация изделий готовой продукции с возможностью просмотра последних цен и документов поступлений.
• Контур анализа производства. Перечень отчетов для высшего руководства, которые в динамике (в графиках) показывают текущее состояние ключевых показателей производства на предприятии.
В результате внедрения системы предприятие получило возможность оперативно отслеживать выполнение заказов на производство, планировать к производству на опережение спроса наиболее ликвидную продукцию, поддерживать оптимальное состояние складских остатков, выполнять операции по вводу данных максимально быстро (с помощью штрих-кодирования). Всего автоматизировано 100 рабочих мест.
Система введена в промышленную эксплуатацию 25.03.2014