Отражение всего производственного цикла в "1С:ERP" на предприятии тяжелой промышленности АО "НПО ЗАВОД ВОЛНА": от планирования производства до отгрузки готового изделия

Отзыв о внедрении ERP-системы
"1С:ERP Управление предприятием"

АО "НПО ЗАВОД "ВОЛНА" – это мощный научно-технический и производственный комплекс, лидер в области производства техники военного назначения для нужд обороны страны.

С целью перехода на современный программный продукт, который соответствует всем требованиям законодательства, позволяет прозрачно вести учет и имеет потенциал для дальнейшего развития, руководством было принято решение о внедрении системы "1С:ERP Управление предприятием". Интегратором выступила группа компаний "СофтБаланс" – официальный партнер фирмы "1С" и 1С:Центр компетенции по ERP-решениям.

До проекта на предприятии использовался программный продукт, разработанный и поддерживаемый силами сотрудников предприятия. Продукт не закрывал все потребности в части производственного учета, поддержка системы была затруднена, практически отсутствовала возможность для развития функционала.

Специфика бизнес-процессов предприятия, которую необходимо было учесть при автоматизации:

• Предприятие практически полностью работает по контрактам ГОЗ, что требует раздельного учета ТМЦ, денежных средств и операций по контрактам.
• Сложное дерево изготовления изделий и длительный производственный цикл изготовления изделий
• Необходимость внесения изменений в производственные планы и корректировки состава изделий.
• Интеграция с PDM-системой и контроль корректности передачи данных о составе изделий.
• Планирование и исполнение производства по очередям для оптимальной загрузки оборудования.
• Учет и контроль закупок материалов и комплектующих в разрезе производственных планов и очередей.
• Расширенные требования к контролю качества: учет несоответствий и сокращение партий по картам несоответствий.

В ходе реализации проекта была выполнена адаптация системы "1С:ERP Управление предприятием":

Планирование и учет производства:

• Реализован функционал циклограмм, которые позволяют разбить сложное дерево изготовления изделия на блоки и вести долгосрочное планирование производственных процессов в соответствии с этими блоками.
• Для отражения поэтапного производства в системе разработан функционал очередей: при формировании "Заказа на производство" на основании "Плана производства" по циклограмме присваивается тип очереди. Далее заказы собираются в очереди с учетом оптимальной загрузки оборудования по каждой очереди.
• Доработаны АРМ "Управление очередью заказов" и "Выполнение этапов": реализованы возможности планирования заказов по очередям и отслеживания состояния заказов.
• Доработана возможность фиксации состава изделия, чтобы при пересчете "Плана производства" зафиксированные позиции не обновлялись.
• Реализована возможность "вычитания" целого производственного узла из дерева изготовления изделия и отмена его изготовления в "Плане производства".
• Разработан функционал закрытия операций по технологическому процессу путем сканирования сопроводительного документа:
  • При запуске изделия в производство печатается сопроводительный документ с перечнем всех операций, необходимых для изготовления детали;
  • Работник цеха закрывает операции путем сканирования документа;
  • При помощи серий в системе фиксируется, на каком этапе изготовления какое изделие находится;
  • Для заготовительного цеха предусмотрена пакетная обработка деталей из нескольких партий производства.
• Разработано автоматизированное рабочее место (АРМ) для планирования работы заготовительного цеха по очередям.
• Автоматизировано формирования накладных при передаче деталей по линии МЗК (межзаводская кооперация) по операциям.
• Разработаны отчеты для планирования заказов, очередей, контроля выполнения заказов, контроля выгрузки дерева изготовления изделия из PDM-системы.
• Разработан функционал работы канбан, который позволяет оформлять заказ на части деталей в цех путем сканирования этикетки на ящике. На этикетке указаны получатель (РЦ или цех), количество деталей и номенклатура изделия. Для покупных деталей автоматически формируется заказ со склада, для производственных – заказ на производство. Функционал обеспечивает распределение затрат по группам продукции при передаче деталей в цех в соответствии с планом производства, что позволяет точно учитывать расход материалов и контролировать затраты на каждом этапе.

Закупки:

• Доработано автоматическое формирование документа "План закупок" на основании "Плана производства".
• Автоматизировано удаление отдельных ПКИ (покупных комплектующих изделий) из "Плана закупок", если в "План производства" были внесены изменения и эти позиции больше не требуются.
• Разработано автоматизированное рабочее место (АРМ) "Закупки" для осуществления закупок по заявкам.
• Разработано автоматизированное рабочее место (АРМ) для закупки металла в соответствии с очередями, запланированными на производстве.

Склад:

• Реализована возможность учета фактического расхода листового и сортового металла по производственным очередям при отгрузке со склада.
• Доработано автоматизированное рабочее место (АРМ) приемки товара на складе:
  • Добавлено окно для контроля количества принятого товара и суммы товара по накладной в ордере;
  • Реализована автоматическая передача ордера на контроль в ОТК;
  • Настроено формирование накладной по принятым товарам;
  • Доработан контроль дефицитных позиций при приемке товаров.
• Доработано типовое рабочее место (АРМ) "Состояния обеспечения заказов":
  • Реализован функционал отгрузки металла по очереди – с пакетной обработкой партий производства;
  • Реализована печать чеков комплектации, сканирование чеков комплектации выполняется кладовщиком при закрытии расходного ордера.

Контроль качества:

• Реализована система контроля качества продукции:
  • На этапе контроля ОТК при выявлении брака формируется документ несоответствия;
  • Выполняется расчет затрат от плановой калькуляции бракованного изделия;
  • Разработан функционал сокращения партии производства по картам несоответствия.
• Разработан функционал приемки товара на склад ОТК:
  • В системе ведется учет параметров контроля и учет потребности военной приемки;
  • Разработан АРМ "Входного контроля для контроля ОТК", в который попадают все заявки по приходным ордерам, формирование протокола входного контроля, формирование карты несоответствия, приемка с военным представителем.

Казначейство:

• Доработки типового рабочего места "Платежный календарь" для удобства пользователей.
• Разработка отчетов для контроля движения денежных средств между контрактами ГОЗ.

Реализованы интеграции между системами:

• 1С:ERP Управление предприятием – 1С:Бухгалтерия;
• 1С:ERP Управление предприятием – 1С:Зарплата и управление персоналом;
• 1С:ERP Управление предприятием – PDM-система.

На данный момент на предприятии используются следующие подсистемы "1С:ERP Управление предприятием":

• Продажи;
• Казначейство;
• Склад;
• Производство;
• Планирование и бюджетирование;
• Закупки;
• Контроль качества.

В результате выполненных работ реализован переход на актуальную учетную систему, которую возможно поддерживать самостоятельно и развивать функционал по мере необходимости:

• Обеспечен прозрачный учет по контрактам гособоронзаказа.
• Появились инструменты для долгосрочного планирования производства по циклограммам и оптимальной загрузки оборудования по очередям.
• Стало возможным оперативно корректировать производственные планы без риска потери зафиксированных данных.
• Повысилась прослеживаемость производственных заказов: система фиксирует текущее состояние изделий и позволяет контролировать прохождение операций;
• Сократилось время на передачу информации между цехами.
• Интеграция с PDM-системой обеспечила актуальность данных о составе изделий в производственных и закупочных планах.
• Закупки стали более точными, а избыточные позиции исключаются автоматически.
• Выросла прозрачность работы склада: учет фактического расхода металла ведется по производственным очередям, при приемке и отгрузке используется сканирование документов.
• Появились механизмы для отслеживания брака и расчета затрат по несоответствующей продукции, что позволяет вовремя сокращать партии производства.
• Усилен контроль качества: все этапы – от входного контроля до военной приемки – автоматизированы и документируются в системе.

Количество автоматизированных рабочих мест: 700

Дата ввода системы в промышленную эксплуатацию: 01.04.2025