Риск-ориентированное управление оборудованием в компании ТЭК: внедрение 1С:RCM Управление надежностью

Автоматизированы следующие функции:

• Анализ данных и прогнозирование
• Другие возможности
• Мониторинг и анализ ключевых показателей деятельности предприятия
• Мониторинг показателей эффективности использования или обслуживания оборудования
• Планирование технического обслуживания и ремонтов
• Управление материально-техническим обеспечением ремонтов
• Управление нарядами и ремонтными работами
• Учет оборудования и нормативов ремонта и ТО
• Учет основных средств, расчет амортизации
• Учет показателей эксплуатации оборудования

Сопровождение:

• Бесплатная поддержка базовой версии (услуги линии консультации; обновления программ и доступ к метод. материалам на сайте поддержки пользователей)

Описание

Компания - крупный игрок на рынке производства тепловой и электрической энергии, ведущий производитель электрической и тепловой энергии в одном из федеральных округов России. Компания объединяет несколько десятков электростанций в различных субъектах РФ, многие из которых расположены в сложных климатических условиях. Значительная часть установленной мощности компании приходится на гидрогенерацию, входящие в состав компании ТЭЦ вырабатывают электрическую мощность порядка нескольких тысяч мегаватт.

Компания обладает уникальной структурой производственных активов, расположенных на удаленных объектах эксплуатации, завершила проект по созданию управляемой и экономически обоснованной системы управления надежностью оборудования с помощью решения «1С:RCM Управление надежностью» от разработчика и интегратора компании «Деснол» и фирмы «1С». Продукт является первой экспертной системой на платформе «1С:Предприятие 8», созданной на основе RCM (Reliability-Centered Maintenance) — методологии управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, которая предусматривает анализ надежности оборудования и рисков отказов, с целью обеспечения требуемой работоспособности активов при минимально возможных затратах.

Цели проекта:
• обеспечить объективную и достоверную оценку технического состояния активов для принятия управленческих решений;
• повысить эффективность инвестиций в эксплуатацию оборудования и ремонты за счет приоритизации воздействий на основе анализа рисков отказов, их последствий и вероятности возникновения;
• оптимизировать совокупную стоимость владения оборудованием (TCO) при сохранении требуемого уровня надежности и производительности.

Ключевой задачей проекта стал переход от фрагментарного к системному управлению надежностью и жизненным циклом оборудования для достижения следующих бизнес-результатов:
1. Повышения надежности и операционной устойчивости:
• снижение вероятности отказов наиболее критичного оборудования;
• сокращение внеплановых простоев и аварийных ремонтов;
• повышение доступности генерирующих мощностей.
2. Оптимизации затрат на эксплуатацию и ремонты:
• перераспределение бюджета в пользу наиболее критичных видов активов;
• снижение избыточных и неэффективных ремонтных мероприятий;
• оптимизация межремонтных интервалов с учетом фактического состояния оборудования.
3. Повышения качества управленческих решений:
• формирование единой методологической базы оценки технического состояния и рисков;
• стандартизация подходов к управлению надежностью;
• повышение прозрачности данных для руководства и профильных подразделений.
4. Развития корпоративной системы управления активами:
• создание нормативно-методической базы: регламентов, методик, справочников и процессов;
• унификация подходов к эксплуатации оборудования на четырех объектах компании;
• повышение зрелости системы управления производственными активами.
5. Роста производительности персонала:
• снижение доли ручной аналитической работы;
• повышение эффективности специалистов по надежности, ТОиР и планированию;
• концентрация ресурсов на задачах с максимальной бизнес-отдачей.
6. Управление рисками:
• снижение финансовых потерь от аварий и простоев;
• минимизация рисков в области промышленной безопасности и экологии;
• снижение социально-репутационных и регуляторных рисков.

В ходе внедрения в информационной среде 1С:RCM были реализованы процессы:
1. ведение нормативно-справочной информации, статических и динамических значений параметров оборудования;
2. проведение оценок состояния оборудования, последствий и риска отказа оборудования, определение критичности оборудования;
3. разработка, использование и анализ риск-ориентированных стратегий;
4. учет событий (отказов, нарушений), снижающих надежность оборудования.

В рамках проекта:
1. Созданы рабочие зоны: руководителя (содержит сводные дашборды, с возможностью моделирования их наполнения и компоновки, по всем объектам эксплуатации с возможностью детализации для принятия управленческих решений), эксперта, аналитика.
Управление информационной системой осуществляется в одном месте с группировкой по блокам: управление безопасностью, управление работой системы, управление конфигурацией, параметры приложений.
2. Внедрен автоматизированный анализ критичности активов как стандартный процесс оценки и управления критичностью систем и входящих в них единиц оборудования. Оценка риска происходит с использованием матрицы рисков. Уровень критичности систем и оборудования определяется с учетом категорий последствий рисков. На основе ранга риска формируются приоритеты, позволяющие эффективно использовать имеющиеся ресурсы в обслуживании наиболее важных систем и активов.
3. Реализован механизм настройки и применения системы показателей эксплуатации оборудования для управления эффективностью активов, а также просмотра ключевых показателей эффективности (КПЭ) в интерфейсе информационной системы с возможностью автоматических уведомлений при превышении заданных пороговых значений. Механизм позволил формировать отчетность по сводным показателям на основании разработанных метрик.
4. Внедрен стандартный алгоритм планирования воздействии по обслуживанию оборудования в соответствии с ГОСТ Р 55.0.05-2016 и ГОСТ Р 27.606-2013.
5. Для проведения RCM-анализа в систему загружена нормативно-справочная информация, а также информация по уже проведенным анализам в xlsx.
6. Создан алгоритм реализации FMECA-анализа (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis — анализа видов, последствий и критичности отказов) в соответствии с ГОСТ Р 27.303-2021.
7. Система позволяет анализировать и оптимизировать существующие стратегии воздействия на оборудование (в соответствии с ГОСТ Р 27.303-2021).
8. Управление воздействиями стратегии обеспечения надежности проходит с учетом уровня снижения риска отказа, стоимости воздействия и стоимости производственных потерь.
9. Реализована функция анализа жизненного цикла оборудования для оценки затрат на реализацию стратегий воздействия на оборудование с учетом общей стоимости владения активами для принятия решений о ремонте или замене оборудования и оптимизации стратегий воздействия на оборудование с целью снижения затрат на эксплуатацию и обслуживание.
10. Система позволяет производить расчет индекса состояния оборудования, что позволяет видеть состояние активов с учетом выявленных дефектов и измеряемых параметров, предупреждать пользователей об отклонениях, настраивать приоритеты и алгоритм оповещений.
11. Автоматизировано получение данных с помощью интеграционных механизмов из внешних систем:
­- по авариям, дефектам, технологическим нарушениям, отказам и простоям;
- по наработке/времени работы;
- по осмотрам/обходам, результатам замеров, значениям параметров;
- о планах работ, выполненных работах, технической диагностике, в том числе и результатах проведенного технического диагностирования.
12. Разработаны функциональные опции по анализу коренных причин отказов:
- диаграмма событий для возможности построения графической причинно-следственной схемы события;
- логическое дерево, которое помогает разбивать проблему на мельчайшие детали и облегчать поиск коренной причины отказа;
- шаблоны для ускорения и стандартизации проведения анализов коренных причин отказов.
13. Создан конструктор правил автоматизации действий в системе. Без использования средств программирования пользователь может настраивать любые автоматизированные алгоритмы выполнения операций в системе.
14. Настроена интеграция, позволяющая получать данные из внешней системы учета дефектов и обходов.

Внедрение «1С:RCM Управление надежностью» позволило перейти к экономически оптимальной модели управления техническим состоянием оборудования, при которой:
• уровень надежности напрямую связан с бизнес-приоритетами;
• инвестиции в ТОиР становятся прогнозируемыми и обоснованными;
• достигается баланс между эксплуатационной устойчивостью и финансовой эффективностью.
В результате компания получает устойчивый рост операционной эффективности, инвестиционной привлекательности и усиление конкурентных позиций в топливно-энергетическом комплексе страны.

Выполнены следующие работы:

• Дистанционное обучение пользователей
• Интеграция со сторонними системами автоматизации
• Консультации по выбору программного обеспечения и вариантов его сопровождения
• Методическое обеспечение специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (требования к адаптации)
• Начальные настройки типового/отраслевого решения (программы) для начала ведения учета
• Обучение в группе в офисе заказчика
• Перенос данных из предыдущих систем автоматизации
• Планирование этапов работ, составление календарного плана работ
• Продажа выбранных программных продуктов
• Сбор и анализ требований заказчика к автоматизированной системе
• Создание интерфейсов и наборов прав пользователей
• Техническая реализация специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (адаптация)