ООО «Волжская перекись» - импортозамещающее производство перекиси водорода по современной антрахинонной технологии, качество которой соответствует международным стандартам. Мощность производства — 56,7 тыс. т/год в пересчёте на 100%-ный продукт, единственный и крупнейший в России производитель перекиси водорода данным методом. Ассартимент продукции — перекись водорода концентрацией 35% и 60%. Предприятие представляет собой современный высокотехнологичный химический комплекс, который использует передовые процессы, включая автоматизированные системы управления производством, способствующие повышению эффективности, экологической безопасности и сохранению лидирующих позиций на российском химическом рынке.

Для создания единой информационной базы, оперативного планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту, учета отказов и анализа выхода из строя, наработки, оборудования ООО «Волжская перекись» пришло к необходимости автоматизации процессов технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Проанализировав рынок программных обеспечений, выбор был остановлен на продукте фирмы 1C — «1С:ТОиР Управление ремонтами и обслуживанием

оборудования KOPП» и инициирован IT-проект от 10.02.25 «Создание автоматизированной информационной системы по управлению ТОиР в ООО «Волжская перекись».

Сотрудники ООО «Градум» были привлечены для реализации проекта и выполнения основных работ по внедрению.

Автоматизация охватила следующие ключевые бизнес-процессы:

• Ведение НСИ;
• Учет отказов и неисправностей оборудованМя;
• Учет работ, не относящиХGя к дефектам, неисправностям, ППP;
• Определение объема планово-предупредительных ремонтов;
• Формирование интегрированного графика работ;
• Подготовка работ:
• Выполнение работ.

В рамках процесса ведения Нормативно-справочной информации (НСИ) была проделана комплексная работа по формированию и наполнению двух ключевых основ системы — Базы данных оборудования (БДО) и Базы данных нормативов (БДН). В рамках БДО создан полный и структурированный каталог технических активов иэ 59 направлений, включающий 369 типовых OP и 8431 объект ремонта. Для этого первоначально было разработано 42 специализированных шаблона, которые легли в основу централизованного сбора данных по всем техническим объектам с их последующей загрузкой в целевую систему. Каждый объект был обеспечен полным комплектом вспомогательной документации, а также были установлены и зафиксированы важнейшие системные связи: объектов ремонта с основными средствами и центрами затрат. В ведении БДН были созданы и поддерживаются актуальные и детапизированные справочники: дефектов, мероприятий по их устранению, а также 816 технологических карт ремонтов, с обязательной привязкой к конкретным моделям объектов ремонта. Дополняет эту систему ведение справочников рабочих групп и регламентированных работ, что обеспечивает четкое управление ресурсами и процессами.

Основой для анализа надежности и планирования ремонтной деятельности служит процесс учета отказов и неисправностей оборудования. В его рамках осуществляется централизованная регистрация всех возникающих дефектов, что позволяет формировать точную историю эксплуатации, выявлять слабые места и рассчитывать ключевые показатели, такие как наработка на отказ.

Параллельно ведется учет работ, не относящихся к дефектам, неисправностям или плановому ремонту. Этот процесс обеспечивает фиксацию всей прочей операционной деятельности, что позволяет учиТывать полный объем трудозатрат и ресурсов, не искажая статистику по отказам.

На основе накопленных данных и нормативов из БДН происходит опредетіение объема планово-предупредительных ремонтов (ППP). В рамках этого процесса для каждого объекта ремонта формируется перечень и периодичность необходимых регламентных работ, технических обслуживаний и капитальных ремонтов. Уникальной доработкой является обработка "Загрузка наработки из внешнего файла", сокращающая трудовые затраты на внесение плановой наработки в систему более чем в 3 раза.

Следующим ключевым этапом является формирование интегрированного графика работ. Этот процесс объединяет в едином пространстве все виды деятельности: плановые ППP, корректирующие ремонты по заявкам о неисправностях, а также иные инициативные работы. Тахой подход позволяет оптимизировать загрузку персонала и оборудования, предотвращать конфликты ресурсов и формировать сбалансированную годовую и месячную производственную программу.

В процессе подготовки работ, включающем в себя всю необходимую организационно-технологическую деятельность, разработан адаптированный под запрос Заказчика механизм, позволяющий при необходимости разделять документ "Сметы ремонта (Заявка на ремонт)" на несколько документов в зависимости от количества различных исполняющих бригад в нем.

Процесс выполнения работ охватывает непосредственное проведение ремонтных или иных операций силами собственного персонала или подрядных организаций, контроль соблюдения сроков и технологии, а также обязательную фиксацию результатов. На этом этапе закрываются производственные задания, актуализируется история оборудования и формируется основа для последующего анализа эффективности всего цикла управления.