«Цифровизация ТОиР на «Удоканской меди»: от гринфилд-проекта к комплексному управлению стоимостью владения активами с помощью 1С:ТОИР КОРП»

«Цифровизация ТОиР на «Удоканской меди»: от гринфилд-проекта к комплексному управлению стоимостью владения активами с помощью 1С:ТОИР КОРП»

Дата начала проекта: 22.01.2024

Дата ввода проекта в промышленную эксплуатацию: 28.02.2025

Суммарное кол-во человеко-часов работ, выполненных проектной командой: 9937

Регион внедрения: Забайкальский край

Цель проекта:

Создать комплексную цифровую систему управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях.

Ключевые задачи

• Сформировать единую цифровую среду управления активами, включая централизованную базу данных оборудования (БДО) с детализированными характеристиками, историей обслуживания и ремонтов.

• Оптимизировать планирование ремонтов благодаря системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) наиболее критичных активов и минимизировать количество аварийных простоев за счет прогнозирования износа и своевременного обслуживания.

• Автоматизировать процессы управления МТО.

• Внедрить аналитику и KPI для повышения эффективности процессов управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования, включая мониторинг ключевых показателей: коэффициента технической готовности (КТГ), наработки на отказ (MTBF), времени восстановления (MTTR).

• Повысить прозрачность затрат на ТОиР для обоснованного бюджетирования.

• Получить инструмент для анализа ходимости запасных частей разных производителей (аналогов).

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»:

«Я всегда относился к 1С:ТОИР не как к системе управления ТОиР, а как к системе управления стоимостью владения производственными активами. Любому собственнику, акционеру или генеральному директору важно понимать эффективность работы предприятия и видеть прозрачную картину по той затратной части, которая влияет на маржинальность бизнеса. Когда мы видим частоту проведения планово-профилактических мероприятий и узкие места в работе оборудования, понимаем, как минимизировать или предотвратить риски отказа, то можем эффективнее управлять затратной частью и обеспечивать бесперебойную работу горно-металлургического предприятия в условиях экстремального климата и связанных с этим сложностей в оперативной поставке и оптимизации затрат на закупку запасных частей».

Ожидаемые результаты

• Переход от реактивного к планово-предупредительному обслуживанию оборудования

• Снижение эксплуатационных рисков за счет предиктивной аналитики

• Повышение общей эффективности работы ремонтных служб

• Создание основы для дальнейшего развития системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования в рамках цифровой трансформации предприятия

О компании

«Удоканская медь» — стратегически важное предприятие горно-металлургической отрасли, созданное в 2008 году для разработки крупнейшего в России Удоканского медного месторождения с ресурсным потенциалом свыше 26 млн тонн меди (по международной классификации JORC). Строительство современного горно-металлургического комбината по добыче и переработке медной руды стартовало в 2019 году. Проект реализуется в рамках Территории опережающего развития «Забайкалье».

Объем производства после запуска I-й очереди предприятия составит до 15 млн тонн руды в год с выпуском 150 тыс. тонн меди, в рамках II-й очереди — до 450 тыс. тонн меди. В 2023 году состоялся запуск оборудования обогатительной фабрики ГМК «Удокан» при участии Президента России Владимира Владимировича Путина в режиме ВКС в рамках Восточного экономического форума. В результате запуска на предприятии был получен первый медный концентрат.

Анализ исходной ситуации и предпосылки проекта

До старта проекта автоматизации процессов управления активами «Удоканская медь» сталкивалась с рядом взаимосвязанных проблем, характерных для предприятий, находящихся на этапе строительства новых мощностей комбината. В условиях экстремального климата Крайнего Севера, а также удлиненной транспортной логистики (предприятие использует в основном железнодорожный транспорт) необходимо было максимально точно планировать своевременную поставку запасных частей, чтобы избежать удорожания доставки материалов авиатранспортом, снизить затраты на приобретение оборудования и обеспечить бесперебойную работу горно-металлургического предприятия.

Предприятие нуждалось в качественном системном учете простоев и причин возникновения неисправностей, а также построении ключевых показателей эффективности (таких как КТГ и MTBF) с привязкой к объективным данным по наработке и состоянию оборудования. Кроме этого, на предприятии отсутствовала единая система хранения информации о составе и классификации оборудования, технических характеристиках и паспортных данных. Учет основных средств велся в системе 1С:Бухгалтерия, а регламентные работы — в таблицах Excel. Все это в комплексе вело к необходимости формирования единого ИТ-ландшафта гринфилд-проекта для своевременного обслуживания наиболее критичных активов.

После тщательного анализа рынка EAM-систем «Удоканская медь» сделала выбор в пользу «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП» редакции 3.0 от компании «Деснол», российского центра практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР. На выбор продукта повлияли многолетняя экспертиза разработчика и интегратора, возможность адаптировать 1С:ТОИР КОРП в соответствии с отраслевой спецификой предприятия, реализовать RCM-подход при дальнейшем развитии экосистемы 1С:ТОИР (в экосистему решений входит также продукт «1С:RCM Управление надежностью»), использовать инструменты формирования графиков планово-предупредительных работ (ППР) и механизмы интеграции 1С:ТОИР КОРП с «1С:ERP. Управление холдингом» и АСУ ТП. Интеграция с АСУ ТП через API позволяла автоматизировать учет состояния и наработки оборудования, тем самым минимизируя ручной ввод, повышая информационную безопасность и качество данных для последующего анализа и принятия эффективных управленческих решений.

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»:

«Мы осознанно остановились на продукте 1С:ТОИР КОРП в партнерстве с Деснолом, так как компания является одним из первых разработчиков системы управления активами в России и имеет подтвержденный опыт реализации проекта внедрения 1С:ТОИР в одной из крупнейших федеральных розничных сетей страны «Магнит». А это десятки тысяч инфраструктурных активов, сотни тысяч единиц оборудования и техники, а также тысячи сотрудников технических служб, включая подрядчиков. Кроме того, мы уже имели опыт внедрения ITSM/ESM-решения Итилиум (с 2024 г. развивается как 1С:ITILIUM). В ходе проекта команда Деснола подтвердила многолетнюю экспертизу в реализации сложных и специфических задач и помогла адаптировать EAM-систему с учетом отраслевой специфики нашего бизнеса».

Реализация проекта

Проект внедрения EAM-системы 1С:ТОИР КОРП в компании ООО «Удоканская медь» был реализован в несколько этапов, каждый из которых включал уникальные задачи и решения, адаптированные под специфику горно-металлургического предприятия.

1. Обследование и проектирование (22.01.2024 – 26.04.2024)

На этом этапе была проведена детальная диагностика существующих процессов ТОиР, выявлены ключевые проблемы и сформированы требования к системе. Особое внимание уделялось классификации оборудования и созданию единой нормативной базы.

2. Паспортизация (25.03.2024 – 27.09.2024)

Была создана централизованная база данных оборудования (БДО), включающая 77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта, 1,1 тыс. типовых объектов и 3,9 тыс. технических карт. Для ускорения процесса использовались шаблоны Excel, что позволило сотрудникам предприятия оперативно вносить данные. Таким образом была проведена полная инвентаризация активов и сформирована структурированная база данных для планирования ремонтной деятельности.

3. Реализация (подэтапы 1–5, 27.04.2024 – 28.02.2025)

Этот этап проекта стал ключевым, так как включал не только настройку типового решения 1С:ТОИР КОРП, но и глубокую адаптацию под специфику горно-металлургического производства. Работы велись по пяти подэтапам, каждый из которых охватывал определенный функционал.

3.1. Настройка модулей системы

Были настроены все основные модули 1С:ТОИР КОРП:

Оборудование и нормативы — создана структурированная база данных оборудования (БДО) с классификацией по типам, критичности и технологическим узлам.

Планирование ТОиР — внедрены механизмы формирования планов–графиков ППР с учетом наработки и состояния оборудования.

Управление ремонтами — автоматизированы процессы формирования заявок, нарядов и актов выполненных работ.

МТО и склад — реализован учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграция с системой снабжения.

3.2. Интеграция с другими системами

Для обеспечения сквозной автоматизации процессов были реализованы интеграции 1C:ТОИР КОРП с ключевыми корпоративными системами: «1С:ERP. Управление холдингом» для обмена данными о закупках, бюджетах и затратах; «1С:Зарплата и управление персоналом» для синхронизации данных о сотрудниках, графиках работ и подрядных организациях; «1С:Управление автотранспортом» для учета наработки самоходной техники (самосвалов, бульдозеров); автоматизированной системой фиксации показателей технологического оборудования АПиХД. Эта связка позволила обеспечить замкнутый автоматизированный цикл управления данными: при фиксации остановки оборудования система АПиХД автоматически инициирует создание заявки на ремонт в 1С:ТОИР КОРП, а после выполнения ремонтных работ передает данные о времени простоя обратно в EAM-систему для проведения комплексной аналитики по останову.

3.3. Ключевые функциональные улучшения

В рамках настройки системы 1С:ТОИР КОРП были полностью развернуты и адаптированы ключевые модули: «Оборудование и нормативы» с созданием структурированной базы данных оборудования (БДО), включающей классификацию по типам оборудования, критичности и технологическим узлам; модуль «Планирование ТОиР» с внедрением механизмов формирования планов–графиков ППР на основе данных о наработке и текущем состоянии оборудования; модуль «МТО и склад», обеспечивающий комплексный учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграцию с системой снабжения предприятия; запущен полный цикл работ с отражением в системе 1С:ТОИР КОРП: от оформления заявок до формирования нарядов и актов выполненных работ.

3.4. Подготовка к промышленной эксплуатации (ОПЭ) (22.07.2024 – 28.02.2025)

В течение восьми месяцев проводилась тщательная подготовка системы к промышленной эксплуатации. Для 170 сотрудников ключевых подразделений технической службы — руководителей, ремонтного персонала, специалистов службы главного механика и сотрудников отделов планирования — были разработаны специальные обучающие программы. Обучение сочеталось с интенсивными практическими тренингами на тестовом контуре системы, где отрабатывались реальные производственные сценарии.

Параллельно с обучением шло всестороннее тестирование системы. Проверялись работа всех функциональных модулей, интеграционных решений с корпоративными системами (1С:ERP. УХ, 1С:ЗУП, 1С:УАТ, АПиХД), а также устойчивость системы при различных режимах нагрузки. По результатам тестирования были скорректированы бизнес-процессы и выполнена дополнительная настройка системы.

3.5. Адаптация и доработки (09.01.2025 – 28.02.2025)

На финальной стадии реализации проекта проводилась тонкая настройка системы под конкретные производственные потребности. В результате проекта полностью переработана пользовательская документация: инструкции адаптированы под реальные рабочие процессы, разработаны регламенты и методические материалы. Создан дополнительный инструмент для учета масел и запчастей.

Результаты и уникальные характеристики проекта

Проект реализован на этапе формирования ИТ-инфраструктуры предприятия, что потребовало гибких решений проектных команд в области синхронизации данных 1С:ТОИР КОРП с продуктами, разработанными на платформе «1С:Предприятие». Кроме этого, на проекте учитывалась специфика непрерывного производственного цикла горно-металлургического предприятия, а также учтена интенсивность эксплуатации оборудования в связи с сезонными производственными факторами.

• Создана единая цифровая база всех производственных активов (77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта)

• Внедрена система классификации оборудования по типам и степени критичности

• Автоматизирован учет технических характеристик и истории обслуживания

• Реализовано скользящее планирование ремонтов на основе фактической наработки

• Настроено автоматическое формирование планов-графиков ППР с учетом производственного цикла

• Разработан инструмент прогнозирования износа критических активов

• Оцифрован полный ремонтный цикл — от формирования заявки до акта выполненных работ

• Создан механизм автоматического распределения заданий между ремонтными бригадами

• Настроена интеграция с системой учета рабочего времени

• Ведется нормирование расходных материалов и запчастей

• Осуществляется контроль обеспечения ТМЦ от заявки до списания

• Система учитывает характерные для горно-металлургического комплекса:

• Экстремальные условия эксплуатации (низкие температуры, повышенная запыленность)

• Специфические требования к ремонтному циклу дробильного и обогатительного оборудования

• Создан инструмент управления резервным парком оборудования

• Разработан механизм формирования ремонтных бюджетов с учетом сезонных факторов производства

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»:

«Проект автоматизации системы управления активами был сложным из-за того, что требовалось объединить в единое информационное поле действующие промышленные объекты с учетом запускаемых во время реализации проекта производственных мощностей, но проектная методология компании-разработчика и гибкий профессиональный подход команды проекта как со стороны нашей компании, так и со стороны команды Деснола, а также детальное погружение в отраслевую специфику и бизнес-процессы предприятия со стороны компании–интегратора стали ключевыми факторами успешной реализации проекта».

Зоны автоматизации:

Учет оборудования, спецтехники и нормативов

Учет показателей эксплуатации

Планирование ТОиР

Управление ремонтной документацией

Управление нарядами и работами

Управление персоналом

Управление МТО и складским хозяйством

Формирование бюджетов на ремонты

Резервирование запасных частей

Анализ показателей эффективности, достижение KPI и формирование отчетности

Основные производственные активы

• Дробильно-сортировочное оборудование (мельницы полусамоизмельчения, дробилки, грохоты)

• Обогатительные мощности (флотационные машины, реакторы, мешалки)

• Вспомогательные системы (насосные агрегаты, компрессоры, конвейеры)

• Спецтехника (карьерные самосвалы, бульдозеры, экскаваторы)

Критическая инфраструктура

• Энергетическое оборудование (турбины, трансформаторы)

• Системы КИПиА и автоматизации

• Инженерные коммуникации

Архитектура и масштаб проекта

1. Масштаб автоматизации

Количество автоматизированных рабочих мест: 170

Одновременно работающих пользователей: 90

2. База данных оборудования

Всего объектов ремонта (потенциал): 77 500

Типовых объектов ремонта: 1 137

Элементов в базовых справочниках: 243 786

3. Нормативная документация

Технологических операций: 36 651

Технологических карт: 3 937

Учетных позиций номенклатуры: 124 561

4. Операционные показатели

Всего создано документов: 25 739

Зарегистрировано дефектов: 2 530

Оформлено заявок на ремонт: 7 452

Выдано нарядов на работы: 7 516

Подписано актов выполненных работ: 7 891

Утверждено планов-графиков ППР: 350

Интеграционные решения

Проект предусматривал комплексную интеграцию с корпоративными системами предприятия для создания единого информационного пространства управления активами. С системой 1С:ERP. УХ организован обмен данными о плановой потребности в материалах для ремонтов, фактических затратах на ТОиР и услугах подрядных организаций, что позволило автоматизировать формирование заказов на внутреннее потребление и документов «Плановая потребность».

Интеграция с 1С:ЗУП обеспечила актуальные данные о сотрудниках ремонтных служб, включая учет рабочего времени, трудозатрат и квалификации персонала, с синхронизацией штатного расписания и сменных графиков работы. Для управления автотранспортом с помощью интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:УАТ реализован учет наработки самоходной техники, контроль ее технического состояния и автоматическое планирование ТО на основе межсервисных интервалов, что особенно важно для обслуживания карьерных самосвалов и бульдозеров.

Ключевое значение имела интеграция 1С:ТОИР КОРП с АПиХД, обеспечивающая передачу фактических показателей работы оборудования, учета простоев и параметров эксплуатации. Это позволило автоматизировать создание ремонтных заявок при авариях и актуализировать графики ППР с учетом реальных производственных условий и процессов.

Техническая реализация основана на стандартных API с двусторонним обменом данными, включая механизмы обработки ошибок и синхронизацию справочников. Результатом стали сокращение ручного ввода данных, минимизация ошибок передачи информации и повышение оперативности принятия решений.

Планы по развитию экосистемы 1С:ТОИР

Проект автоматизации процессов управления ТОиР стал первым шагом на пути к построению комплексной цифровой системы управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях. Всего проект включает пять этапов, рассчитанных на пять лет реализации.

В перспективе «Удоканская медь» планирует создать единую экосистему управления активами, в контур которой также войдут данные систем диспетчеризации, метрологической службы и мобильного приложения для учета показателей эксплуатации и данных, полученных в результате осмотров оборудования. В планах запустить интеграцию 1С:ТОИР КОРП с системой охраны труда и АСУ ГР. Проект предусматривает внедрение RCM-подхода (Reliability-Centered Maintenance) для контроля и обеспечения надежности критически важного оборудования горно-обогатительного комплекса. На завершающем этапе всего проекта планируется внедрить технологии искусственного интеллекта для предиктивной аналитики.

Таким образом, предприятие получит полностью автоматизированную систему управления активами нового поколения, адаптированную к уникальным производственным условиям и позволяющую принимать эффективные управленческие решения на основе объективных данных о стоимости владения производственными активами.

Экономический эффект/эффект автоматизации

Рост производительности труда: 17%

Ускорение получения данных по наработке (за счет интеграции с АСУ ТП): 75%

Снижение трудоемкости планирования и проведения ремонтов оборудования, планирования ресурсов: 65%

Сокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов: 25%

Сокращение времени подбора и поиска информации по проводимым ремонтам и их стоимости: 20%

Сокращение времени на подготовку данных для формирования бюджета: 80%

Ускорение обработки заказов (заявок на ремонт): 54%