Внедрение 1С:ТОИР в "Курском мясоперерабатывающем заводе" (ГК "Агропромкомплектация")

Отзыв/кейс о проекте

Комплексная цифровизация процессов управления активами в ГК «Агропромкомплектация» с помощью экосистемы 1С:ТОИР

Дата начала проекта: 24.07.2023
Дата окончания проекта с вводом в промышленную эксплуатацию: 30.05.2024

Цели проекта:
1. Повышение эффективности управления активами за счет комплексной автоматизации процессов технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования на Курском мясоперерабатывающем заводе (КМПЗ).
2. Создать единую информационную среду, позволяющую получать оперативный доступ к базе оборудования и нормативов, своевременно проводить анализ коренных причин отказов оборудования и оценку эффективности основных процессов ТОиР для последующей оптимизации стратегии технического обслуживания предприятия.

Задачи проекта
• Сформировать единую базу данных оборудования и нормативов для оперативного доступа к технической документации по оборудованию и нормативам, а также истории обслуживания, чтобы 100% основного оборудования предприятия обслуживалось своевременно.
• Вести статистику по проведенным ремонтным работам, простоям оборудования и дефектам.
• Обучить сотрудников предприятия работе в системе.

Предпосылки проекта
ООО «Курский мясоперерабатывающий завод» (КМПЗ) — одно из самых высокотехнологичных предприятий мясопереработки в России и Европе, введенное в эксплуатацию в 2016 году. Входит в ГК «Агропромкомплектация» и специализируется на производстве свиного мяса под брендом «Ближние Горки». Выпускает около 300 тыс. тонн мяса и мясопродуктов в год, включая 35 тыс. тонн полуфабрикатов.

В агрокомплексах, таких как «Агропромкомплектация», оборудование работает в режиме высокой нагрузки, особенно в периоды сезонных пиков производства. Это требует особого внимания к плановому техническому обслуживанию и оперативному устранению неисправностей. На предприятиях используется широкий спектр оборудования — от конвейеров и холодильных установок до насосов и миксеров, каждый из которых требует индивидуального подхода к ТОиР.

Кроме того, в мясоперерабатывающей отрасли строго соблюдаются санитарные нормы и требования безопасности, что делает регулярные проверки и обслуживание критически важными. Производственные циклы часто зависят от сезонности, что требует гибкости в планировании ТОиР. Простои оборудования могут привести к значительным финансовым потерям, особенно в условиях непрерывного производства, поэтому ключевой задачей является минимизация простоев и обеспечение бесперебойной работы. Для этого система ТОиР должна быть интегрирована с другими системами управления, такими как учет материальных запасов, кадровый учет и управление производственными процессами, что позволяет оперативно реагировать на изменения и минимизировать риски.

До внедрения EAM-системы «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП» редакции 3.0 компания использовала доработанное собственными силами решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» версии 1.3, функциональность которого вместе с ростом бизнеса требовалось расширить для поддержания и развития бизнес-процессов. Большая часть информации о планово-предупредительных ремонтах и дефектах оборудования хранилась на бумажных носителях, что затрудняло доступ к оперативной информации о неисправностях и проведенных работах. Отсутствовала единая база данных оборудования, что приводило к переизбытку или нехватке запасных частей и материально-технических ресурсов. Не велся учет рисков, связанных с отказом оборудования, а планы ТОиР часто конфликтовали с производственными планами.

Также отсутствовала прозрачность в бюджетировании — не было данных для обоснованного планирования затрат на ТОиР. Это затрудняло контроль расходов и повышало риски срыва контрактных обязательств.

Выбор решения и интегратора
При выборе продукта для автоматизации и партнера-интегратора руководство агрохолдинга рассматривало несколько подрядчиков, но выбор пал на Деснол с его уникальной авторской методикой ведения проектов. Деснол и «Агропромкомплектация» имели общие взгляды на подход к автоматизации процессов и дальнейшее развитие системы ТОиР.

Важная особенность проектной технологии Деснола — исследование бизнес-процессов заказчика, которое дает комплексное понимание, как адаптировать 1С:ТОИР КОРП к текущим бизнес-процессам и особенностям конкретного бизнеса.

Илья Мещеряков, руководитель технического департамента группы компаний «Агропромкомплектация»:
«Мы пришли к тому, что для нас гораздо важнее не столько сроки и скорость внедрения, сколько экспертиза команды в части бизнес-процессов. Самое простое получить «оболочку», но очень тяжело добиться того, чтобы продукт учитывал существующие бизнес-процессы компании, помог встроить новые и преобразовать устаревшие. В этом смысле Деснол с его методологической базой и внушительным портфолио проектов нам подходил идеально. И самое главное, наши взгляды на то, какой конечный продукт мы хотим получить, а это повышение эффективности управления активами за счет комплексной автоматизации, совпадали».

Реализация проекта
Проект по автоматизации ТОиР на КМПЗ стартовал в июле 2023 года и был реализован с помощью 1С:ТОИР КОРП от компании «Деснол». Как подчеркнул Илья Мещеряков, проект изначально включал две ключевые составляющие: методологическую и цифровую.

«Чтобы комплексно подойти к автоматизации ТОиР, мы решили проанализировать и описать абсолютно все этапы ремонтного цикла по всей цепочке производства. В противном случае мы рисковали просто перенести неэффективные процессы в цифровой формат», — отметил Илья Мещеряков.

Методологическая подготовка заняла около шести месяцев. В этот период были оптимизированы и регламентированы бизнес-процессы ТОиР, включая управление надежностью, диагностику, планирование, управление работами и материально-техническими ресурсами (ТМЦ). В процесс вовлекались сотрудники технических служб всех департаментов «Агропромкомплектации».

После завершения методологической подготовки началась цифровая трансформация. Команда Деснола приступила к созданию единой цифровой среды. В систему было внесено 6294 объекта ремонта, 1081 технологические карты и 4670 технологические операции. Выстроена верхнеуровневая иерархия справочников (объекты ремонта — ОР, технологические операции ремонта — ТОР, технологические карты — ТК, технологические операции — ТО) и разработан механизм выгрузки исторических данных из предыдущей версии системы 1С:ТОИР редакции 1.3 в новую версию 3.0. Такой единый центр хранения данных по ремонтам и оборудованию обеспечил ГК «Агропромкомплектация» оперативный доступ ко всей технической документации.

После создания единой цифровой среды специалисты Деснола совместно с техническим департаментом «Агропромкомплектации» приступили к внедрению стратегии технического обслуживания. Была разработана матрица ответственности технического персонала, создана база нормативов и чек-листы для обходов и осмотров.

«В тандеме с коллегами мы пересмотрели стратегию обслуживания оборудования и создали матрицу ответственности технического персонала, базу нормативов и чек-листы обходов, ввели такие показатели эффективности работы технического отдела, как количество поломок и среднее время простоя», — рассказал руководитель проекта компании «Деснол» Герман Копачев.

Особое внимание было уделено внедрению планово-предупредительных ремонтов (ППР) для критичного оборудования, такого как насосы, запорная арматура, конвейеры, сатураторы, миксеры, трансформаторы, холодильники, мойки и компрессоры. Также была разработана методология, согласно которой плановые ремонты должны осуществляться по графику, а неплановые — через регистрацию дефектов.

Параллельно была проведена ревизия запчастей и установлены уровни неснижаемых остатков. Для управления складом были внедрены процессы заказа, отслеживания сроков поставки и наличия на складе. В каждую функциональную структуру добавили специалиста по планированию и управлению запчастями.

«Выбор стратегии технического обслуживания — ключевой момент нашей работы и зависит от многих критериев. Мы планируем формировать ее в зависимости от результатов, но для статистики требуется время. Сейчас это сочетание трех основных стратегий ТОиР: планово-предупредительных работ (ППР), ремонтов по фактическому состоянию, ремонтов до отказа», — пояснил Илья Мещеряков.

Этапы проекта

1. Подготовка данных для запуска
Сроки проведения: 24.07.2023 – 06.10.2023
На этом этапе была проведена подготовка данных для внедрения системы, включая сбор и структурирование информации об оборудовании, нормативах и ремонтных процессах. Это позволило создать основу для формирования единой базы данных, обеспечивающей оперативный доступ к технической документации и истории обслуживания. Для ТОиР это стало ключевым шагом к переходу от бумажного учета к цифровому, что значительно повысило прозрачность и скорость работы.

2. Проектирование информационной системы (ИС)
Сроки проведения: 04.09.2023 – 27.10.2023

На этапе проектирования были разработаны технические решения, определены ключевые процессы автоматизации и сформирована архитектура системы. Для ТОиР это означало создание четкой структуры объектов ремонта, технологических карт и операций, что позволило упростить планирование ремонтов и управление активами. Были определены интеграционные точки с другими системами, что обеспечило единообразие данных и исключило дублирование информации.

3. Адаптация, интеграция, обучение
Сроки проведения: 09.10.2023 – 12.01.2024

На этом этапе выполнена адаптация системы под бизнес-задачи КМПЗ, включая доработку пользовательских интерфейсов, печатных форм и отчетов. Проведена интеграция с шестью смежными системами, такими как 1С:УТ, 1С:ЗУП, 1С:Бухгалтерия, ИС MDM, ИС CSB и АСУ ТП. Для ТОиР это стало важным шагом к автоматизации процессов планирования ремонтов, учета затрат и управления персоналом. Обучение 30 сотрудников позволило обеспечить готовность персонала к работе в новой системе, что минимизировало риски ошибок и повысило эффективность внедрения.

4. Опытно-промышленная эксплуатация (ОПЭ)
Сроки проведения: 15.01.2024 – 19.04.2024

В рамках ОПЭ система была протестирована в реальных условиях, пользователи начали активно вносить данные, формировать графики планово-предупредительных ремонтов (ППР) и анализировать информацию. Данный этап помог проверить систему на устойчивость и соответствие требованиям предприятия. Были выявлены и устранены возможные ошибки, что позволило адаптировать систему под реальные потребности КМПЗ. На этом этапе также начался сбор статистики по ремонтам, простоям и дефектам, что стало основой для дальнейшей оптимизации процессов технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования.

5. Дополнительная адаптация
Сроки проведения: 27.05.2024 – 31.05.2024

По итогам опытной эксплуатации были внесены дополнительные доработки в систему для полного соответствия требованиям заказчика. Для службы ТОиР это означало уточнение функционала, улучшение отчетности и устранение выявленных недостатков. Это позволило повысить удобство работы пользователей и обеспечить более точное планирование ремонтов.
мена это было
Каждый этап проекта был направлен на создание единой цифровой среды для управления активами и ремонтами. Основной проект на КМПЗ стал основой для тиражирования опыта на другие предприятия холдинга, такие как свиноводческий комплекс и Дмитрогорский молочный завод. Подготовка данных, проектирование, адаптация и опытная эксплуатация позволили обеспечить плавный переход к промышленной эксплуатации системы, повысив эффективность управления ТОиР на всех площадках.

Интеграция с смежными системами в рамках внедрения 1С:ТОИР КОРП

Интеграция системы 1С:ТОИР КОРП ред. 3.0 с шестью ключевыми смежными системами обеспечила КМПЗ единую цифровую среду для управления активами и ремонтами. Это позволило автоматизировать обмен данными, повысить прозрачность процессов и оптимизировать управление техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР).

1. 1С:Управление торговлей (1С:УТ)
Интеграция с 1С:УТ обеспечивает получение данных по номенклатуре для планирования ремонтов и управления материально-техническими ресурсами. Обмен осуществляется в одностороннем порядке, передавая справочники единиц измерения, видов номенклатуры и самой номенклатуры. Это позволяет заказчику упростить процессы заказа и учета запасных частей, снизить издержки на закупку и хранение, а также повысить точность планирования ремонтов.

2. 1С:Зарплата и управление персоналом (1С:ЗУП)
Интеграция с 1С:ЗУП направлена на учет кадровых данных для назначения ответственных за выполнение ремонтных работ и формирования графиков обслуживания. Обмен данными происходит в одностороннем порядке, включая справочники должностей, производственных календарей, сотрудников и графиков работы, а также документы по приему, переводу и увольнению. Это позволяет заказчику автоматизировать процессы назначения персонала, учитывать рабочее время и квалификацию сотрудников, повышая эффективность использования трудовых ресурсов.

3. 1С:Бухгалтерия предприятия
Интеграция с 1С:Бухгалтерией предприятия обеспечивает передачу данных по ремонтной деятельности для учета затрат и формирования финансовой отчетности. Обмен осуществляется в двухстороннем порядке, включая справочники складов, подразделений и основных средств, а также документы по передаче товаров, актам выполненных работ и остаткам на складах. Это позволяет заказчику повысить прозрачность учета затрат на ремонты, автоматизировать списание материалов и упростить формирование финансовой отчетности.

4. ИС MDM (Master Data Management)
Интеграция с ИС MDM обеспечивает работу с основными справочниками для поддержания единообразия данных по контрагентам, договорам и организациям. Обмен данными происходит в одностороннем порядке, передавая справочники контрагентов, договоров, организаций, физических лиц и валют. Это позволяет заказчику упростить процессы закупки запасных частей, снизить ошибки при работе с контрагентами и повысить эффективность управления договорной базой.

5. ИС CSB (Central Spare Parts Bank)
Интеграция с ИС CSB направлена на управление запасными частями и материально-техническими ресурсами. Обмен данными осуществляется в двухстороннем порядке, включая документы заказов на выдачу и регистры остатков на складах и места хранения. Это позволяет заказчику оптимизировать управление складскими запасами, снизить издержки на хранение и закупку запчастей, а также предотвратить переизбыток или нехватку материалов.

6. АСУ ТП (Автоматизированная система управления технологическими процессами)
Интеграция с АСУ ТП обеспечивает получение данных о наработке оборудования для планирования технического обслуживания и анализа состояния активов. Обмен данными происходит в одностороннем порядке, передавая регистры расхода газа и другие показатели эксплуатации. Это позволяет заказчику прогнозировать износ оборудования, планировать ремонты по фактическому состоянию, предотвращать аварийные простои и повышать надежность производства.

Кастомизация системы
• Разработка иерархической структуры базы данных оборудования
• Внедрение механизма автоматизированной установки соответствия объектов ремонта и основных средств
• Доработка форм отчетов и документов, включая «Выявленные дефекты» и «Анализ причин дефектов»
• Оптимизация процессов управления запасами, включая контроль неснижаемых остатков и резервирование ТМЦ

Уникальность проекта
• Общее количество сотрудников, вовлеченных в проект: 1500 человек (включая технические службы и производственный персонал). Специально для этого были сформированы команды из ключевых специалистов и руководителей участков, отделов и служб, которые проходили обучение и непосредственно участвовали во внедрении системы
• Интеграция с 6 смежными системами обеспечила единое информационное пространство и исключило дублирование данных
• Разработка более 20 функциональных улучшений, включая новые формы, отчеты и опции, которые полностью соответствуют актуальным потребностям бизнеса КМПЗ
• Внедрение риск-ориентированного подхода к управлению ТОиР позволило оптимизировать инвестиции в наиболее критичные активы

Виды активов, охваченные автоматизацией

Основное производственное оборудование — конвейеры, миксеры, сатураторы, мясорубки, упаковочные машины.

Энергетическое оборудование — трансформаторы, насосы, компрессоры, холодильные установки.

Складское оборудование — погрузчики, конвейеры, системы хранения.

Инфраструктурное оборудование — системы водоснабжения, канализации, вентиляции и кондиционирования.

Метрики проекта по результатам опытно-промышленной эксплуатации
Количество автоматизированных рабочих мест: 240
Количество элементов базовых справочников ИС ТОИР: 58084
Объекты ремонта: 6294
Типовые объекты ремонта: 207
Технологические операции: 4670
Технологические карты: 20612
Номенклатура: 43635
Количество созданных документов на конец ОПЭ: более 20000
Выявленные дефекты: 463
Заявки на ремонт: 549
Наряды на выполнение ремонтных работ: 493
Акты выполненных работ: 493
План-графики ППР: 22

Зоны автоматизации
Учет оборудования и нормативов
Учет показателей эксплуатации
Планирование ТОиР
Учет ремонтов
Управление персоналом, нарядами и работами
Управление ремонтной документацией
Анализ эффективности, достижения KPI и формирование отчетности
Управление МТО ремонтов / Бюджетирование затрат на услуги и ТМЦ

Эффект от автоматизации
1. Снижение аварийных ремонтов — доля аварийных ремонтов относительно плановых снизилась с 70% до 15%, что значительно повысило эффективность работы персонала.
2. Снижение аварийных ремонтов и увеличение плановых работ — доля затрат на аварийные ремонты снизилась с 80% до 20%, что позволило повысить эффективность планирования МТО и снизить цены.
3. Увеличение плановых работ — количество плановых работ увеличилось более чем в 10 раз, что позволило повысить надежность оборудования
4. Сокращение количества поломок — количество поломок оборудования сократилось на 30%.
5. Улучшение планирования МТО –– проект позволил прогнозировать потребность в ТМЦ на долгосрочный период и оптимизировать процесс закупки запчастей.
6. Увеличение количества плановых обходов и осмотров — количество плановых обходов и осмотров выросло в 20 раз, что способствовало своевременному выявлению и устранению потенциальных проблем.
7. Прозрачность бюджетирования — автоматизация позволила повысить прозрачность бюджетирования и точность его исполнения, что снизило риски перерасхода средств.
8. Оптимизация управления запасами — внедрение системы контроля неснижаемых остатков и резервирования ТМЦ позволило снизить издержки на хранение и закупку запчастей.
9. Ускорение получения управленческой отчетности: 80%.
10. Автоматизация позволила увеличить детализацию, точность прогнозирования и обеспечения потребности ТМЦ для ТО и ремонтов на горизонте 12 месяцев, что помогло создать целевую модель склада запчастей с потенциалом снижения 12%.

«Наша главная цель — повышение эффективности управления активами, а главное ожидание от проекта — это прозрачность бюджетирования и точность его исполнения, снижение запасов ТМЦ минимум на 10–15%», — подчеркнул Илья Мещеряков.

Планы на будущее
1. Тиражирование на другие предприятия холдинга
С декабря 2024 года «Агропромкомплектация» приступила к тиражированию решения на другие производственные площадки: Дмитрогорский молочный завод и свиноводческий комплекс. В будущем решение будет масштабировано и на такие предприятия, как Дмитрогорский мясоперерабатывающий завод, КурскАгроПродукт, комбикормовые заводы и подразделение, занимающееся разведением и содержанием крупного рогатого скота.

2. Создание Центра компетенций
Под руководством Ильи Мещерякова создан Центр компетенций, задача которого — масштабировать методологию, регламенты и обучение сотрудников на другие предприятия холдинга. Центр также будет заниматься внедрением системы KPI, дашбордов и других инструментов для улучшения показателей работы.

3. Интеграция с ИС 1С:УХ
Планируется интеграция системы 1С:ТОИР КОРП с другими информационными системами холдинга, включая 1С:Управление холдингом (1С:УХ), для дальнейшей автоматизации процессов управления активами

4. Автоматизация процессов пополнения и списания ТМЦ
Компания завершает формирование политики управления запасами и планирует автоматизировать процесс пополнения и списания товарно-материальных ценностей с помощью 1С:ТОИР КОРП.

5. Разработка системы KPI и дашбордов
В перспективе система ТОиР должна стать основой для разработки системы ключевых показателей эффективности (KPI) и дашбордов, которые помогут улучшить показатели работы технических служб.

Руководитель технического департамента
ГК «Агропромкомплектация» Мещеряков И.М.

«__» _______________ 2025 г.