Внедрение 1С:WMS на высокоборотном складе ГК "ОРИМИ"

ОТЗЫВ
о результатах выполнения проекта внедрения системы
«1С:WMS Логистика. Управление складом»
Группа компаний «ОРИМИ» - многолетний лидер российского рынка натуральных горячих напитков по объемам выпуска продукции, технологиям и дистрибуции. По данным экспертов Ассоциации «Росчайкофе» в 2020 году доля группы на российском рынке чая превысила 30% в натуральном выражении, на Российском рынке кофе ГК «ОРИМИ» занимает 3-е место, уступая только транснациональным корпорациям. Годовой объем производства чайно-кофейной продукции более 85 000 тонн.
Производство продукции ГК «ОРИМИ» осуществляется на 3 предприятиях, расположенных в Ленинградской области и Санкт-Петербурге. Перед отгрузкой вся продукция поступает на центральный склад готовой продукции, расположенный в Санкт-Петербурге, где выполняется полный цикл операций грузообработки перед непосредственной отгрузкой клиентам компании.
Центральный склад готовой продукции ГК «ОРИМИ» размещен в едином складском комплексе, общей площадью более 26 000 м2. Система хранения склада представлена стеллажами фронтального и глубинного хранения в соотношении 60% на 40%. Максимальная емкость стеллажного хранения составляет 33 500 EUR паллет. На складе используется несколько видов единиц техники: ручные гидравлические тележки, самоходные электрические тележки для одновременного перемещение одного или двух паллет, самоходные электрические штабелеры.
Отличительной особенностью операционной работы складского комплекса является высокая загруженность системы хранения и интенсивная оборачиваемость продукции. В сутки центральный склад принимает до 2600 паллет, при этом отгружается до 2950. Совокупное количество принимаемых и отгружаемых автотранспортных средств составляет более 100 единиц в сутки. Численность персонала – более 80 человек в смену, исключая административный персонал.
В связи с необходимостью повышения точности учета сроков годности продукции, усиления контроля за товарами с истекающими сроками годности, соблюдения различных требований клиентов по отгрузке продукции с учетом BBD, компанией принято решение об автоматизации технологических процессов центрального складского комплекса с использованием современного программного продукта. В качестве партнера для реализации проекта автоматизации выбрана компания «СИТЕК-ИТ», являющаяся разработчиком программного продукта «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.6».
В рамках проекта специалистами компании «СИТЕК-ИТ» были выполнены следующие работы:
1. Разработано технико-логистическое задание и функциональная модель внедряемого решения, включающие в себя:
1.1. Порядок зонального деления склада и топологическую модель склада;
1.2. Карту товарных потоков склада;
1.3. Правила и стандартны работы с применяемыми на складе системами хранения;
1.4. Правила и стандарты работы сотрудников склада;
1.5. Порядок выполнения на складе операций приемки, размещения, отбора и отгрузки;
1.6. Прядок выполнения на складе операций внутреннего сервиса (подпитки, компрессии);
1.7. Правила и стандарты подготовки товаров к отгрузке;
1.8. Порядок выполнения операций по управлению двором, распределение прибывающего и убывающего автотранспорта.
2. Подготовлен прототип системы:
2.1. Настроена типовая конфигурация системы;
2.2. Проверены все механизмы системы, отвечающие за контроль за сроками годности продукции;
2.3. Выполнены модификации системы в объеме более 1200 часов;
2.4. Проведено внутреннее тестирование системы.
3. Осуществлена подготовка к вводу системы в промышленную эксплуатацию:
3.1. Подготовлены инструкции пользователей;
3.2. Проведено обучение более 140 сотрудников;
4. Осуществлена двухсторонняя интеграция системы (с использованием 2-х технологий обмена данными: web-сервис и интерфейсная база данных):
4.1. С системой «1C:ERP Управление предприятием 2»;
4.2. Собственной информационной системой компании.
5. Настроен отказоустойчивый программно-аппаратный комплекс, поддерживающий отказоустойчивость всех ключевых узлов. При проектировании комплекса применялись передовые технологии кластеризации от корпорации Microsoft и фирмы «1С».
6. Осуществлена поставка требуемого для работы системы оборудования (терминалы сбора данных, принтеры этикеток).
При реализации проекта были разработаны следующие нестандартные решения:
1. Реализована динамическая подмена заданий для сотрудников склада в зависимости от предыдущего выполненного задания. При этом задания могут относиться к разным видам (например, размещение товара и отбор товара). Примененный подход позволил увеличить производительность по линейному перемещению товаров сотрудниками до 30%.
2. Реализована работа водителей штабелеров «по самому загруженному проезду», что в свою очередь является единственным возможным режимом работы с учетом высокой скорости внутренних перемещений. При этом осуществляется распределение водителей штабелеров по зонам работы. Реализована система распределения работ между зонами склада с учетом приоритетов. Если в зоне с высоким приоритетом выполнены все задания, то выдаются задания из зоны с более низким приоритетом, но до тех пор, пока в зоне с более высоким приоритетом не появится новое задание.
3. Реализован механизм «доступность нецелевых заданий», что позволяет сотруднику выполнить любое задание вне зависимости от назначенного и без переключения на терминале сбора данных.
4. Реализовано расширение подсистемы управления двором. Старшему смены предоставлен механизм просмотра очереди из прибывших и прошедших проверку транспортных средств в разрезе временных окон плановой приемки и плановой отгрузки. Предоставлен инструмент формирования волны отбора из состава акцептованных транспортных средств в порядке приоритета отгрузки.
5. Реализован механизм автоматического назначения ворот погрузки-разгрузки в зависимости от условий предварительной сборки, доступности (освобождения) "полудоков" ворот, а также временных окон плановой приемки и отгрузки.
6. Реализован механизм автоматической компрессии глубинной ячейки при достижении заданного минимума. Усовершенствован механизм заполнения и освобождения ячеек глубинного стеллажа в зависимости от даты производства продукции и текущего заполнения.
7. Реализован механизм предварительного расчета грузовых мест по заказу на отгрузку. Внесены изменения в порядок выдачи заданий на ТСД с учетом выполненного расчета.
8. Оператору ТСД предоставлена возможность оценить общее количество заданий, доступных к выполнению по различным потокам.
9. Реализован принцип единого рабочего стола в части оперативного мониторинга за работой склада. Ключевые показатели выполнения основных операций по перемещению продукции внутри склада доступны в одном рабочем окне.
Проект был начат в декабре 2019 года и успешно завершился в сентябре 2020 года. Система введена в эксплуатацию 30.09.2020.
В результате выполнения проекта было автоматизировано 18 стационарных рабочих мест и 60 мобильных рабочих мест. В настоящий момент система эксплуатируется в режиме 24/7.
Проект внедрения считаем успешно реализованным. Промышленная эксплуатация системы на протяжении четырех месяцев показала ее стальную работу. За время промышленной эксплуатации не потребовалось дополнительные изменения механизмов системы, что в свою очередь говорит о полноте разработанных и реализованных решений в соответствии с первоначально поставленными целями проекта.