Достичь КТИ в 100%: комплексная автоматизация процессов управления активами в АО "Нэфис Косметикс"

Цели проекта

1. Организовать единую цифровую среду сбора и анализа данных для понимания общей эффективности, коэффициента технического использования оборудования и создания условий его бесперебойной работы.
2. Обеспечить доступ сотрудников к актуальной информации о состоянии оборудования, ремонтных работах, материальных и трудовых ресурсах для обоснованного планирования и оптимизации затрат.
3. Сформировать основу для внедрения технологий Индустрии 4.0, включая искусственный интеллект для обработки и объективизации данных, и автоматизированных систем мониторинга состояния оборудования с привязкой к EAM-системе для повышения надежности наиболее критичных активов.

Ситуация до внедрения

АО "Нэфис Косметикс" — один из крупнейших и старейших российских производителей бытовой химии и косметической продукции, работающий с 1855 года. Компания выпускает продукцию под такими известными брендами, как BiMAX, Sorti, AOS и Биолан. Производственный комплекс расположен в Казани с численностью сотрудников свыше 2,5 тыс. человек. Производство компании работает в режиме 24/7, а география продаж расширяется до стран СНГ и Азии. Проект комплексной цифровизации процессов управления активами с помощью EAM-решения "1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП" от разработчика и интегратора компании "Деснол" начался осенью 2023 г. и стал своего рода отправной точкой для нового этапа развития технической службы предприятия, ориентированного на повышение коэффициента технического использования оборудования и рост производительности труда (компания принимает участие в национальном проекте с 2022 г.).

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО "Нэфис Косметикс":

"Изначально мы ставили целью проекта оптимизировать затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) оборудования, но в результате пилотного проекта, который шел в цехе по производству полимерной тары и комплектующих, мы поменяли цель. К этому нас привел вопрос: как запланировать обслуживание оборудования таким образом, чтобы одновременно удовлетворить и план продаж, и производственный план? Так мы пришли к более измеримой цели — достичь КТИ в 100%".

Команду проекта интересовала возможность видеть прозрачную картину планирования операционных и капитальных затрат, понимать, куда уходят деньги, зачем они уходят и почему, в какие из активов идет больше вложений и как снизить количество аварийных ремонтов и внеплановых простоев. В первую очередь предприятию требовался оперативный доступ к актуальной информации о состоянии оборудования, ремонтных работах и ресурсах, так как до старта проекта процессы ТОиР не были автоматизированы, соответственно, не было возможности вести качественную аналитику.

Графики планово-предупредительных ремонтов (ППР) составлялись в Excel, учет дефектов велся в бумажных журналах, а перечень операций для выполнения ремонтов формировался на основе опыта технического персонала. Это вело к ряду вопросов, связанных с объективной оценкой текущего состояния активов и загруженности персонала, а также определения оптимального запаса ТМЦ:

• Отсутствовал оперативный доступ к данным: информация о состоянии оборудования, ремонтных работах и ресурсах была разрозненной, что не давало возможности оперативно и объективно оценить количество необходимых ресурсов и спланировать ремонтную деятельность.
• Высокая доля аварийных простоев: из-за сложностей с поставками и стоимостью запчастей иностранного производства, с которыми компания столкнулась в результате геополитической ситуации 2022 г., оборудование часто эксплуатировалось "до отказа" и спрогнозировать время выхода оборудования из строя было предельно сложно.
• Неэффективное управление запасами: проблемы с поставками и стоимостью запасных частей вместе с отсутствием единой системы учета ТМЦ (товарно-материальных ценностей) для обеспечения ремонтной деятельности приводило к переизбытку или дефициту запасных частей.

Эти вопросы стали ключевыми драйверами для запуска проекта цифровой трансформации ТОиР. Его основная цель заключалась в создании единой и прозрачной системы управления активами, которая бы позволила взять общий стратегический курс предприятия на цифровизацию производства и рост производительности труда за счет автоматизации ручного труда и высвобождения интеллектуальных ресурсов инженерного состава для решения более сложных вопросов на пути реализации стратегии технического развития предприятия.

Роман Сергеев, руководитель департамента развития и реализации изменений АО "Нэфис Косметикс":

"Раньше значительная часть рабочего времени уходила на рутинные процессы — сбор данных и согласование ремонтных мероприятий. С внедрением автоматизированной системы мы не только оптимизировали эти операции, но и получили возможность масштабировать решение на новые производственные площадки. Это позволило нам переключиться на решение стратегических задач и вопросов, связанных с формированием кадрового резерва и работу с HR-брендом, что особенно важно в условиях глобального дефицита кадров среди промышленных предприятий. Для нас цифровизация ТОиР — это, в первую очередь, инвестиция в персонал. Именно сотрудники обеспечивают успех бизнеса, и современные инструменты помогают им работать эффективнее. Поэтому мы расширяем сотрудничество с „Деснолом“ в рамках комплексной цифровой трансформации и планируем внедрить решение 1C:ITILIUM для автоматизации ИТ-сервисов. Это следующий шаг к созданию комфортной цифровой среды для наших сотрудников".

Уникальность и инновационность проекта

Руководство АО "Нэфис Косметикс" инициировало проект автоматизации ТОиР в связи с необходимостью модернизации системы управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. Основной причиной изменений стало несовершенство существующей системы учета, при которой значительная часть рабочего времени технического персонала затрачивалась на поиск и согласование данных. Существовали следующие проблемы:

Отсутствие единой информационной системы

• Техническая документация хранилась в разрозненных Excel-файлах
• Графики ППР составлялись вручную
• Данные о выполненных ремонтах фиксировались в бумажных журналах. Это приводило к дублированию информации и ошибкам в учете

Проблемы в управлении материальными ресурсами

• На складах находилось до 15% неиспользуемых запчастей
• Требовались экстренные закупки комплектующих с повышенной наценкой
• 68% ремонтов выполнялись по факту отказа оборудования
• Среднее время простоя критического оборудования составляло 14 часов

Трудоемкость отчетности

• Подготовка ежемесячного отчета по ТОиР требовала 120 человеко-часов
• Вероятность ошибок в отчетных данных превышала 20%

Данные проблемы создавали препятствия для участия в национальном проекте "Производительность труда", внедрении принципов бережливого производства и перехода на прогрессивные методы управления оборудованием. Требовалось перейти от стратегии "ремонт до отказа" к управлению надежностью наиболее критичных активов, интегрировать 1С:ТОИР КОРП с системой АСУ ТП и внедрить мобильные решения для оперативной оценки состояния активов при полевых осмотрах оборудования. Проект автоматизации ТОиР осуществлялся с применением проверенной на многих российских предприятиях и с учетом отраслевой специфики проектной методологии Деснола, а также предусматривал минимальную кастомизацию решения: по запросу компании-пользователя в систему включено всего 2 функциональных улучшения. Соответствие бизнес-процессов системы бизнес-процессам предприятия, а также минимальное количество новых функциональных улучшений позволяют избегать сложностей при обновлении программного продукта и поддержке системы. Сотрудники ремонтных служб более быстро обучаются работе с продуктом, а для поддержания стабильной работы решения не нужно привлекать большой штат программистов. Особенностью авторской проектной методологии Деснола стало параллельное ведение работ по двум направлениям: пока одна группа специалистов занималась паспортизацией и подготовкой данных об оборудовании для запуска системы, другая — проводила обучение сотрудников предприятия работе в системе. Такой подход помог оптимизировать совместную работу по внедрению решения 1С:ТОИР КОРП и реализовать пилотный проект в предельно сжатые сроки — всего за 8 месяцев.

Экономический эффект от внедрения

• сокращение сроков исполнения заказов / оказания услуг: 5%
• сокращение трудозатрат в различных подразделениях: 10%
• сокращение длительности простоев оборудования: 20%
• ускорение обработки заказов: 5%