Проект по внедрению "1С:Молокозавод" в ООО "Сыроваренный завод "Сармич" - номинант на премию "1С:Проект года"

1 мая 2017
Новости сайта

Новость о продукте: 1С:Предприятие 8. Молокозавод

 Фирма "1С" проводит международный конкурс лучших проектов автоматизации управления и учета - "1С:Проект года". В результате голосования жюри и интернет-пользователей будут определены передовые пользователи и партнеры, которые добились максимальных успехов в автоматизации, продвижения знаковых проектов внедрения решений системы "1С:Предприятие 8".

Приглашаем Вас принять участие в голосовании, которое проходит уже сейчас и продлится до 15 мая 2017 года, на сайте: https://eawards.1c.ru/projects/

Знакомим Вас с проектом внедрения программных продуктов: «1С:Молокозавод". Заказчик проекта: ООО "Сыроваренный завод "Сармич". Исполнитель: ГК "Константа". Описание продукта: 1С:Молокозавод.

ЦЕЛИ ПРОЕКТА

ЗАДАЧА №1: Планирование загрузки рабочих центров

Цели:

  • Увеличить планомерность загрузки рабочих центров нарезки и маркировки
  • Уменьшить трудоемкость планирования

ЗАДАЧА №2: Повышение точности расчета себестоимости

Цели:

  • Увеличить количество учитываемых переделов
  • Учитывать списание сырья по фактическим данным
  • Повысить точность распределения материалов на выпускаемую продукцию

ЗАДАЧА №3: Контроль соблюдения технологии производства

Цели:

  • Создать инструменты для оперативного контроля времени нахождения сыра на технологически важных участках
  • Создать инструмент анализа соблюдения технологии

ЗАДАЧА №4: Оптимизация логистики производственных складов

Цели:

  • Создать инструменты для контроля соблюдения принципа FIFO
  • Использовать ячеистое хранение на складах хранения и созревания
  • Создать мобильное приложение для водителей электрокаров

ЗАДАЧА №5: Прослеживаемость по ХАССП

Цели:

  • Обеспечить прослеживаемость производства продукции согласно требованиям ХАССП

СИТУАЦИЯ ДО ВНЕДРЕНИЯ

Сыроваренный завод «Сармич» оснащен самым передовым технологическим оборудованием ведущих мировых производителей.

«Сармич» - на сегодняшний день самый современный завод сыроваренной промышленности России. Производство практически полностью автоматизировано, обслуживают производственную линию завода всего 180 сотрудников, многие из которых прошли обучение у европейских сыроделов.

Высокие стандарты, задаваемые менеджментом предприятия с момента открытия завода, а также рост объемов производства привели к необходимости создания системы оперативного управления производством. Компания «Константа», ранее выполнявшая на предприятии проект по финансовому учету и хорошо знакомая менеджменту предприятия, была выбрана в качестве партнера для выполнения данных работ.

УНИКАЛЬНОСТЬ ПРОЕКТА

Реализованная в рамках проекта система направлена не на учет производственной деятельности предприятия, а на управление ею, что напрямую вытекает из целей и задач проекта. Система позволяет диспетчировать деятельность производства, управлять потерями на разных стадиях производства и контролировать технологию производства каждой партии продукции. Партией в рамках системы является партия сыра, сваренного в одном котле в один момент времени.

ЗАДАЧИ, РЕШЕННЫЕ В РАМКАХ ПРОЕКТА, МОЖНО ПОДЕЛИТЬ НА СЛЕДУЮЩИЕ ГРУППЫ:
1. Диспетчеризация производства:
  • Формирование заданий на производство на основании клиентских заказов и остатков;
  • Мониторинг выполнения технологических норм обработки продукции и формирование заданий на основании данной информации и лабораторных анализов;
  • Формирование заданий на перемещение продукции и полуфабрикатов на основании информации о загруженности производственных помещений.
2. Минимизация потерь:
  • Анализ влияния изменения технологии на усушку продукции. Контроль усушки;
  • Контроль брака и анализ причин возникновения брака;
  • Учет в разрезе кг и шт, снижение потерь от воровства и порчи;
  • Оптимизация загрузки производства, снижение затрат на оплату труда;
  • Пооперационная сдельная зарплата, снижение затрат на оплату труда;
  • Оптимизация логистики производственных складов, снижение потерь, связанных с просрочкой продукции;
  • Анализ расходования вспомогательных материалов с привязкой к выпускам производственных участков, минимизация затрат на вспомогательные материалы.
3. Контроль качества продукции:
  • Анализ соблюдения технологии производства (времени созревания сыра, времени соления, времени обсушки);
  • Учет и анализ лабораторных и иных качественных показателей партий;
  • Прослеживаемость партий с момента варки до отгрузки продукции клиенту. Анализ истории прохождения партий по производственным участкам.
Решенные задачи и детальность учета позволяют отнести решение к классу MES-систем, внедрение которых на отечественных предприятиях пищевой промышленности является в настоящий момент редкостью. Высокая оперативность учета и глубокая интегрированность системы в производственные процессы существенно повысили требования к отказоустойчивости системы и технологии запуска, поскольку ошибки в работе системы могли привести к остановке производственных операций.

ПУБЛИКАЦИИ О ПРОЕКТЕ

РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОЕКТА

1. Разработан интерфейс, в котором аккумулируется информация о принятых заказах и доступных рабочих центрах. Для уменьшения количества переналадок заказы группируются по номенклатуре.На производственных участках организованы рабочие места на базе информационных киосков, в которых сотрудники бригад видят актуальное задание на смену и учитывают факт выпуска. Сформированные задания на производство в рабочих центрах также группируются по номенклатуре. Также были разработаны отчеты для анализа себестоимости выпускаемой продукции и для контроля списания материалов.

ЭФФЕКТЫ:

  • Увеличена производительность рабочих центров (до 2-х раз для некоторых рабочих центров)
  • Увеличен процент исполнения заказов

2. Разработано автоматизированное рабочее место для мониторинга технологических участков, в котором отражается информация об остатках полуфабрикатов на участках, плановом и фактическом времени их нахождения на участках. Для удобства работы с большим количеством данных используется цветовая индикация.

ЭФФЕКТЫ:

  • Повышена точность информации о себестоимости продукции
  • Сокращены потери, связанные с воровством и неумышленной порчей

3. В результате выполнения работ количество переделов было увеличено с 2 до 6, что позволило получить более точные данные об эффективности использования сырья и материалов на каждом участке. Были разработаны специальные отчеты для контроля списания полуфабрикатов.Учет детализирован до серий продукции и тары, в которой она хранится и перемещается. Для анализа соблюдения технологии используется отчет, отображающий историю прохождения партий по участкам.

ЭФФЕКТЫ:

  • Снижены производственные потери: усушка, заплесневение
  • Уменьшено количество возвратов продукции с претензиями по качеству

4. Был разработан механизм планирования подвоза сыра к линиям резки и фасовки по FIFO на основании задания на производство. Сотрудники на рабочих центрах дают задание на подвоз на день, после чего в нужные моменты времени в течении дня сигнализируют водителю электрокара в системе о том, какой именно полуфабрикат сейчас необходимо подвезти.Водители электрокара видят текущие задания в планшете. Система подсказывает, какую партию полуфабриката и из какой ячейки необходимо взять.

ЭФФЕКТЫ:

  • Уменьшены потери, связанные с истечением сроков годности продукции
  • Уменьшено время выполнения складских операций в складах, где используется ячеистое хранение

5. Ведение учета в ключевых технологических точках позволило установить явную связь между выпускаемой продукцией и использованными полуфабрикатами (сырьем), дало возможность выявлять сотрудников, участвовавших в процессе производства. Для анализа истории прохождения партии по производству используется специальный отчет.

ЭФФЕКТЫ:

  • Получена возможность отследить историю производства любой партии продукции.

Характеристика проекта и подробная информация на сайте Конкурса корпоративной автоматизации 1С:Проект года.