«1С:ПРЕДПРИЯТИЕ 8» НА ПРОИЗВОДСТВЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

1 октября 2009
«1С:ПРЕДПРИЯТИЕ 8» НА ПРОИЗВОДСТВЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Источник: «Финансовая газета» № 40, октябрь, 2009 г.

Челябинский завод сборно-монолитного каркаса входит в группу предприятий ДЭФА, которая работает в сфере строительства жилых домов и коммерческой недвижимости с 1994 г. Завод выпускает сборные железобетонные конструкции и изделия, начиная от фундамента и заканчивая лестничными маршами, шахтами лифтов, диафрагмами жесткости и т.д. Продукция предприятия используется для строительства зданий и сооружений, спроектированных в сборно-монолитных каркасных системах по «чебоксарской технологии». Мощности завода позволяют ежегодно обеспечивать железобетонными изделиями строительные проекты суммарной площадью до 150 тыс. м2.

 

Челябинский завод сборно-монолитного каркаса был создан за весьма короткий срок. Решение о его строительстве было принято руководством ДЭФА в конце 2006 г., а уже в мае 2008 г. на заводе была запущена первая технологическая линия.

 

Для обеспечения быстрого старта, а также стабильного роста предприятию были необходимы современные инструменты управления. Одним из таких инструментов должна была стать автоматизированная информационная система, в качестве которой было решено использовать программный продукт «1С:Управление производственным предприятием 8» на платформе «1С:Предприятие 8».

 

Внедрение информационной системы имело ряд особенностей. Одной из них являлись сжатые сроки проекта – на запуск системы в эксплуатацию было отведено всего три месяца. Другая особенность заключалась в старте проекта автоматизации одновременно с началом производства продукции, которое сопровождалось отладкой технологии и освоением нового оборудования.

 

Партнером по проекту внедрения была выбрана компания «Best Practice» (1С:Франчайзи, 1С:Центр компетенции по производству, 1С:Центр сертифицированного обучения).

 

Внедренная информационная система позволяет отслеживать весь цикл от поступления заказа покупателя и до отгрузки готовой продукции заказчику. На данный момент автоматизировано 35 рабочих мест.

 

Управление заказами покупателей и расчет плановой себестоимости

 

При старте производства поток заявок от покупателей был довольно велик. В то же время процесс калькуляции и обработки заказов был достаточно трудоемок и требовал большой внимательности. При этом далеко не каждый заказ покупателя в итоге утверждался и запускался в производство.

 

Для облегчения и ускорения процесса обработки заказов покупателей, а также управления их статусами, например «Подготовлен», «Утвержден» или «Отклонен», в системе реализован специальный механизм управления заказами покупателей – «Менеджер заказов». Использование этого механизма позволило значительно сократить время обработки заказа, быстро рассчитать его плановую себестоимость и сохранить историю, а также исключить дублирование и некорректный ввод данных.

 

Дополнительные сервисы нового механизма обеспечивают формирование плана закупок на основании заказов покупателей и спецификаций номенклатуры, внесение изменений в сформированные заказы и корректное удаление неактуальных заказов из информационной базы.

 

Управление данными об изделиях

 

Основная нагрузка в период запуска производства пришлась на конструкторско-технологические и производственные подразделения. Сотрудникам этих подразделений необходимо было осваивать не только новое оборудование, но и новую систему учета.

 

От корректности данных о составе изделий и нормах расхода материалов, введенных в систему, зависят качество продукции, а также ее соответствие необходимым нормам и стандартам.

 

Процессу управления данными об изделиях в проекте было уделено достаточно много внимания. В системе реализованы различные печатные формы и механизмы, которые позволяют технологам в удобной форме проверить введенные данные на соответствие исходным чертежам, а также управлять версиями спецификаций продукции и полуфабрикатов.

 

В настоящее время конструкторы и технологи избавлены от непроизводительных затрат, связанных с поиском, копированием и архивированием данных, а также с передачей этих данных другим подразделениям. Ранее эти затраты составляли 25–30% общего времени. Улучшено взаимодействие между конструкторами, технологами и другими участниками жизненного цикла изделия. Значительно сокращен срок реализации изменений в конструкции изделия или в технологии его производства. Благодаря возможностям поиска компонентов с необходимыми характеристиками появилась возможность при необходимости увеличить долю заимствованных или слегка измененных компонентов в изделии до 80%.

 

Управление заданиями на производство

 

Исходя из данных спецификаций номенклатуры в системе ежедневно формируются сменно-суточные задания для всех основных производственных подразделений: арматурного, бетоносмесительного и формовочного цехов.

 

В заданиях сотрудники цехов видят исчерпывающую информацию об изделиях, которые нужно произвести за смену, и о нормах расхода материалов, необходимых для их изготовления. Очень важно, что теперь все сменно-суточные задания хранятся в единой информационной системе, а не только на бумажных носителях непосредственно у сотрудников производства.

 

Оперативный учет в производстве

 

Ежедневно в цехах, бригадах и на рабочих участках сотрудники фиксируют в системе данные об объемах выпущенной за смену продукции, израсходованных материалах, а также об совершенных заменах. Это позволяет начальникам подразделений и руководству предприятия оперативно получать информацию о выполнении производственного плана и стадии производства, на которой находится тот или иной заказ покупателей.

 

Бюджетирование

 

Завод выпускает в основном единичную продукцию и использует позаказный учет затрат на производство. При этом к заказу осуществляется подход как к проекту, который имеет заданные сроки начала и окончания и для выполнения которого требуется наличие определенных материальных и трудовых ресурсов, а также конкретных единиц производственного оборудования. Проекты «конкурируют» друг с другом за ресурсы и оборудование, которые имеются у предприятия. Эти и ряд других факторов необходимо было учитывать при планировании.

 

Особенностью подсистемы бюджетирования, внедренной на заводе, является возможность разработки бюджетов по объектам строительства, по каждому производственному заказу с необходимым уровнем детализации. Теперь у сотрудников экономического отдела есть удобные инструменты для планирования показателей по основным бюджетам, а также для проведения план-фактного анализа этих показателей в оперативном режиме.

 

Благодаря сплоченной работе специалистов компании «Best Practice» и сотрудников завода, а также высокой оперативности руководства завода при принятии управленческих решений информационная система была запущена в промышленную эксплуатацию в назначенный срок. В настоящее время ее используют практически все подразделения предприятия.

 

А. ЛИТВИНОВ

1С:Франчайзи «Best Practice»

Контактный телефон (351) 262-29-59