«1С:Предприятие 8.0» на молокозаводе

ОАО «Компания ЮНИМИЛК» (г. Москва) образовано в 2002 г. и объединяет в настоящее время десять молочных предприятий России и Украины. Предприятие выпускает около 735 тыс. т молочной продукции в год под торговыми марками «Актуаль», «Лиассон», «Простоквашино», «Петмол», «Био-Баланс», «Милко», «Френди», «Село Луговое», «Летний День», «Волга-Волга» и др.

По состоянию на 2004 г. в компании не было единой системы учета. Предприятия холдинга использовали разное программное обеспечение, возможность консолидации данных отсутствовала. На этом этапе руководство холдинга приняло решение о комплексной автоматизации - внедрении унифицированной системы, интегрирующей учет по всем направлениям бизнеса.

Процесс автоматизации начался с разработки концепции производственного учета, которая была выполнена при участии консалтинговой компании ФТО (г. Омск). В результате анализа программных продуктов, оценки соответствия их функциональных возможностей новой концепции производственного учета было решено в качестве основы автоматизированной системы использовать программный продукт «1С:Предприятие 8.0. Управление производственным предприятием».

После отбора среди претендентов на внедрение автоматизированной системы выполнение работ по автоматизации было поручено компании «1С:ВДГБ» (1С:Франчайзи, Центр компетенции по производству, г. Москва).

Использование собственной методики ведения проектов, соответствующей стандартам управления проектами PMBoK (Project Management Body of Knowledge) и «1С:Проф Кейс», позволило специалистам компании «1С:ВДГБ» сократить срок разработки и получить результат в виде готового к запуску решения за рекордно короткий срок - 4 месяца.

Разработанная автоматизированная система обеспечивает ведение учета по следующим разделам - учет материалов в производстве, формирование производственных отчетов, формирование баланса готовой продукции, расчеты с контрагентами, учет затрат, учет основных средств, учет налога на добавленную стоимость, расчет себестоимости производства с распределением отклонений, определение финансовых результатов, а также автоматическое формирование регламентированной бухгалтерской отчетности - «Баланса» и «Отчета о прибылях и убытках».

Рассмотрим некоторые особенности учета затрат и потерь, реализованные в системе.

Учет затрат и потерь в производстве

До внедрения автоматизированной системы на предприятии отсутствовал фактический учет расхода молочного сырья, основных материалов и упаковки по ассортименту готовой продукции, а также учет потерь сырья, основных материалов и упаковки на основных технологических участках. Расчет потерь выполнялся в целом по заводу, а затем для расчета себестоимости их общая величина условно распределялась на готовую продукцию. В результате данные о производственной себестоимости были недостаточно точны.

Рецепты молочных продуктов содержат, в частности, такие параметры, как содержание жира и белка. Неоправданные технологически потери жира и белка в процессе производства приводят к необходимости увеличивать на некотором этапе их содержание, чтобы довести содержание жира и белка до уровня, указанного в соответствующем рецепте.

В системе реализован сквозной управленческий учет плотности, количества жиров и белков (далее - количественные показатели), материального потока в разрезе участков, продуктов и статей затрат. В последующем количественные показатели преобразуются в соответствующие стоимостные эквиваленты.

Для целей производственного учета в производстве условно выделены типы участков - «Нормализация», «Внесение ингредиентов», «Выработка творога», «Выработка твердых сыров», «Розлив», «Сбор пробных партий» и «Сбор брака».

Перемещение сырья и материалов с одного участка на другой регистрируется с помощью документа внутреннего перемещения. Следует отметить, что в данном документе количественные показатели, а также масса указываются раздельно для отправленного и для полученного сырья. Наличие этих данных позволяет выявить источник потерь сырья, жира и белка на этапе его перемещения. Документ формирует мастер передающего участка, а регистрирует его в системе мастер принимающего участка. После регистрации документа мастера не могут вносить в него изменения. Некоторые перемещения считаются необоснованными, и поэтому их регистрация в системе запрещена. Это относится, например, к перемещениям с участка «Внесение ингредиентов» на участок «Нормализация», с участка «Розлив» на участки «Розлив», «Внесение ингредиентов», «Нормализация» или «Выработка творога» и некоторым другим.

По окончании смены мастер участка регистрирует в системе фактические остатки на участке с помощью документа «Снятие фактических остатков», информация в котором представлена также в количественных показателях.

Для отражения выпуска готовой продукции используется документ «Отчет производства за смену», который заполняется на основании данных о выпуске и спецификациях изделий.

Если необходимо забраковать (передать на пробный выпуск) готовую продукцию или смесь, то в системе регистрируется перемещение на участок «Сбор брака» или «Сбор пробных партий» соответственно. После этого для регистрации материала, получившегося в результате переработки перемещенной продукции, в систему вводится документ «Оприходование материалов из производства».

После получения готовой продукции в систему вводится документ «Паспорт выработки готовой продукции». Данные из паспорта используются при реализации готовой продукции.

Важно отметить, что возможность корректировки данных, введенных в систему, ограничена. Право корректировки предоставлено главному технологу или уполномоченному лицу. Время корректировки ограничено временем окончания следующей смены.

Внедрение автоматизированной системы

За этапом разработки последовал этап внедрения системы на одном из ведущих заводов компании - предприятии «Петмол» (г. Санкт-Петербург). В течение месяца перед запуском автоматизированной системы было проведено обучение 200 пользователей. При этом каждый пользователь изучал только те функциональные возможности системы, которые он будет применять во время работы.

Запуск системы проводился силами команды, состоящей из специалистов компаний «1С:ВДГБ» и ФТО, а также сотрудников отдела автоматизации завода.

Оперативный учет, а также регламентные ежесменные производственные отчеты и оборотные ведомости были введены в эксплуатацию за 10 рабочих смен. На ввод в эксплуатацию регламентных производственных и бухгалтерских операций, таких, как формирование ежемесячных производственных отчетов и оборотных ведомостей, закрытие периода и составление месячного баланса, потребовалось 1,5 месяца. Успешно, без прекращения работы пользователей, выполнена загрузка в систему 10 000 позиций основных средств и документов по бухгалтерскому, налоговому и управленческому учету.

В результате внедрения автоматизированной системы предприятие получило возможность оперативно контролировать затраты в производстве на основании ежесменных производственных отчетов, оперативно получать информацию о движении материалов в производстве, вести полноценный бухгалтерский учет, включающий учет НДС и основных средств предприятия. Руководство получило возможность анализировать хозяйственную деятельность завода и принимать управленческие решения на основе данных управленческих отчетов.

В 2006 г. ЮНИМИЛК планирует внедрение автоматизированной системы на других заводах холдинга, а также дальнейшее развитие функциональных возможностей системы.

Я. ДЕРЕВЯНКИН

1С:Франчайзи «ВДГБ»

Контактный телефон 8(495) 320-62-00