Автоматизация полуфабрикатного метода учета затрат при помощи "1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством" в ООО «УК «Татнефть-Нефтехим»

Отзыв клиента

Автоматизированы следующие функции:

  • Диспетчеризация производства на уровне цеха
  • Объемно-календарное планирование производства
  • Переработка давальческого сырья
  • Планирование потребности в материалах
  • Управление данными о составе и структура изделия, рецептура
  • Управление ордерным складом
  • Управление складскими запасами
  • Учет ТМЦ в цеховых кладовых

Сопровождение:

Ежемесячно производятся работы по обновлению платформы и типовых конфигураций, диагностика состояния информационной базы, создание архивных копий
Осуществляется консультирование по методическим вопросам работы с программой "1С"
Производится обновление платформы и типовых конфигураций "1С:Предприятие", диагностика состояния информационной базы, создание архивных копий

Описание

ООО «УК «Татнефть-Нефтехим» является дочерним обществом ОАО «Татнефть», со 100% долей материнской компании в уставном капитале и участником холдинговой компании «Татнефть». Cоздано в 2002 году для осуществления управленческой деятельности нефтехимическим комплексом ОАО «Татнефть».
Для повышения эффективности учета производственных затрат руководством холдинга было принято решение о создании системы “Полуфабрикатного метода учета затрат” на базе решения «1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством», которая позволит выявлять себестоимость полуфабрикатов на различных стадиях обработки, повысит эффективность контроля за себестоимостью продукции. Кроме того станет возможным анализировать эффективность производства по видам выпускаемой номенклатуры, и определять, насколько рентабельно производство тех или иных моделей шин, покрышек и прочих изделий.
Проект стартовал в апреле 2014 и завершился во 2-ом квартале 2016. В ходе проекта, специалисты «1С-Рарус» разработали подсистемы “Технологический контроль качества”, позволяющий вести входной контроль сырья и учет бракованной продукции, “Технологическая подготовка” предназначенный для управления нормами, вариантами конструкций и подготовки сырья, “Диспетчеризация производства” для расчета эффективности оборудования, составления графиков рабочих центров и управлением операциями, “Объемно-календарное планирование” для планирования производства, создания спецификаций, сценария планирования, учета времени и ценообразования и более 50 отчетов.

Благодаря созданию вышеописанных систем специалистами «1С-Рарус», стало возможным рассчитывать себестоимость каждого шифра резиновой смеси, полуфабриката, покрышки, оперативное планирование производства продукции, управление снабжением и контроль за уровнем брака на производстве.

Проект 2
В результате был создан “Электронный паспорт” спецоснастки, который позволяет:
Отслеживать текущее местонахождение пресс-формы – склад, ремонт, чистка или производство.
Автоматически определять наработку пресс-формы на основании отчетов мастеров за смену. Теперь система сама осуществляет контроль и информирует специалистов о необходимости проведения регламентных процедур по очистке и обслуживании спецоснастки.
Автоматизированы процессы первичной приемки. Теперь в системе отражаются все проводимые проверки связанные с ее соответствием всем необходимым параметрам и техническим состоянием.
Автоматизированы процессы принятия пресс-формы к производству. В системе отражается информация о производстве тестовой партии шинной продукции и выявленным дефектам покрышки.
Для удобства процесса управлением пресс-формами разработаны специализированные визуальные формы, которые позволяют упростить и ускорить работу персонала.
Организовано адресное хранение пресс-форм на складе. Появилось понимание где и какая форма находится, за счет чего сокращается время на ее отправку в производство.
Организован процесс управления заданиями на перемещения пресс формы. Система поддерживает два режима работы с заданиями: 1) Отражение факта перемещения 2) Формирование плана по перемещению, с дальнейшей отработкой факта.

Пользователями новой подсистемой стали 20 специалистов цехов вулканизации, отдела качества и научно-технического центра.

Выполнены следующие работы:

Ввод начальных остатков / помощь при вводе начальных остатков
Доставка программных продуктов в офис заказчика
Индивидуальное обучение в офисе заказчика
Интеграция с другими системами на базе "1С:Предприятия"
Консультации по выбору программного обеспечения и вариантов его сопровождения
Методическое обеспечение специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (требования к адаптации)
Начальные настройки типового/отраслевого решения (программы) для начала ведения учета
Обучение в группе в офисе заказчика
Планирование этапов работ, составление календарного плана работ
Сбор и анализ требований заказчика к автоматизированной системе
Создание интерфейсов и наборов прав пользователей
Техническая реализация специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации (адаптация)
Установка программного обеспечения на компьютеры заказчика

Внедрение

ООО "Управляющая компания "Татнефть-Нефтехим"

Респ Татарстан, Нижнекамский р-н, г Нижнекамск, Май 2016

Вариант работы: Клиент-серверный (сервер базы данных: Microsoft SQL Server)

Общее число автоматизированных рабочих мест: 380

Количество одновременно работающих клиентов

Тонкий клиент: 85

Отзыв клиента

ООО «УК»Татнефть-Нефтехим»

Создание системы “Полуфабрикатного метода учета затрат” на базе ПП “1С:MES. Оперативное управление производством.”

Нефтехимический комплекс «Татнефть-Нефтехим» сформировался в 2002 году. В его составе объединены предприятия, находящиеся в тесной взаимосвязи с шинным производством: ОАО «Нижнекамскшина», ООО «Нижнекамский завод грузовых шин», ОАО «Нижнекамсктехуглерод», ОАО «Нижнекамский механический завод», ЗАО «Ярполимермаш-Татнефть», ООО «Научно-технический центр «Кама», ООО «Татнефть-Нефтехимснаб», ООО «Торговый Дом «Кама», ООО «Нижнекамский завод шин ЦМК», ООО «Энергошинсервис». В компании работают более 9 000 человек.

Для повышения эффективности учета производственных затрат руководством холдинга было принято решение о создании системы “Полуфабрикатного метода учета затрат” на базе решения «1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством», которая позволит выявлять себестоимость полуфабрикатов на различных стадиях обработки, повысит эффективность контроля за себестоимостью продукции. Кроме того станет возможным анализировать эффективность производства по видам выпускаемой номенклатуры, и определять, насколько рентабельно производство тех или иных моделей шин, покрышек и прочих изделий.

В качестве партнера мы выбрали компанию «1С-Рарус», обладающую многолетним опытом выполнения корпоративных проектов, развитой филиальной сетью и наличием филиала в Республике Татарстан.

Проект стартовал в апреле 2014 и завершился во 2-ом квартале 2016. В ходе проекта, специалисты «1С-Рарус» разработали подсистемы “Технологический контроль качества”, позволяющий вести входной контроль сырья и учет бракованной продукции, “Технологическая подготовка” предназначенный для управления нормами, вариантами конструкций и подготовки сырья, “Диспетчеризация производства” для расчета эффективности оборудования, составления графиков рабочих центров и управлением операциями, “Объемно-календарное планирование” для планирования производства, создания спецификаций, сценария планирования, учета времени и ценообразования и более 50 отчетов. Всего было автоматизировано 360 рабочих мест.

Благодаря созданию вышеописанных систем специалистами «1С-Рарус», стало возможным рассчитывать себестоимость каждого шифра резиновой смеси, полуфабриката, покрышки, оперативное планирование производства продукции, управление снабжением и контроль за уровнем брака на производстве.
На данный момент ведется сопровождение и доработка системы специалистами “1С-Рарус”.

Выражаем благодарность проектной команде казанского офиса «1С-Рарус» за профессиональный подход к реализации проекта по созданию и внедрению системы “Полуфабрикатного метода учета затрат 1C:MES” на базе решения «1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством». Мы довольны как качеством работ «1С-Рарус», так и взаимоотношениями с сотрудниками, которые помогают нам в ходе реализации проекта.


Дата приёма системы в промышленную эксплуатацию — 12.05.2016г.
Соответствие потребностям работы организации —5
Удобство работы с программой — 5
Качество работы казанского офиса «1С-Рарус»-5
Рекомендовали бы коллегам использовать данное решение для автоматизации деятельности: да

Проект 2
ООО «УК»Татнефть-Нефтехим»

Создание подсистемы по учету основной технологической оснастки на НКШ, НЗГШ и ЦМК на базе ПП “1С:MES. Оперативное управление производством”

Нефтехимический комплекс «Татнефть-Нефтехим» сформировался в 2002 году. В его составе объединены предприятия, находящиеся в тесной взаимосвязи с шинным производством: ОАО «Нижнекамскшина», ООО «Нижнекамский завод грузовых шин», ОАО «Нижнекамсктехуглерод», ОАО «Нижнекамский механический завод», ЗАО «Ярполимермаш-Татнефть», ООО «Научно-технический центр «Кама», ООО «Татнефть-Нефтехимснаб», ООО «Торговый Дом «Кама», ООО «Нижнекамский завод шин ЦМК», ООО «Энергошинсервис». В компании работают более 12 000 человек.

Для изготовления покрышек используется около 4 000 специальных пресс-форм, стоимость каждой составляет несколько сотен тыс. руб. Данная спецоснастка постоянно дорабатывается под требования заказчика, производства и законодательства. Управление таким кол-вом спецоснастки в ручном режиме очень трудоемко и содержит в себе следующие риски:
Невыполнение плана производства
Нарушение требований законодательства
Непреимка продукции заказчиком

Руководством предприятия было принято решение о создании на базе решения “1С:MES. Оперативное управление производством” подсистемы для оперативный учета спецоснастки.

Проект стартовал в 2016 году и был завершен в декабре 2018 г. В качестве партнера была выбрана компания «1С-Рарус», обладающую многолетним опытом выполнения корпоративных проектов, развитой филиальной сетью и наличием филиала в Республике Татарстан.

В результате был создан “Электронный паспорт” спецоснастки, который позволяет:
Отслеживать текущее местонахождение пресс-формы – склад, ремонт, чистка или производство.
Автоматически определять наработку пресс-формы на основании отчетов мастеров за смену. Теперь система сама осуществляет контроль и информирует специалистов о необходимости проведения регламентных процедур по очистке и обслуживании спецоснастки.
Автоматизированы процессы первичной приемки. Теперь в системе отражаются все проводимые проверки связанные с ее соответствием всем необходимым параметрам и техническим состоянием.
Автоматизированы процессы принятия пресс-формы к производству. В системе отражается информация о производстве тестовой партии шинной продукции и выявленным дефектам покрышки.
Для удобства процесса управлением пресс-формами разработаны специализированные визуальные формы, которые позволяют упростить и ускорить работу персонала.
Организовано адресное хранение пресс-форм на складе. Появилось понимание где и какая форма находится, за счет чего сокращается время на ее отправку в производство.
Организован процесс управления заданиями на перемещения пресс формы. Система поддерживает два режима работы с заданиями: 1) Отражение факта перемещения 2) Формирование плана по перемещению, с дальнейшей отработкой факта.

Пользователями новой подсистемой стали 20 специалистов цехов вулканизации, отдела качества и научно-технического центра. На данный момент ведется сопровождение и доработка системы специалистами “1С-Рарус”.

Выражаем благодарность проектной команде казанского офиса «1С-Рарус» за профессиональный подход к реализации проекта по созданию и внедрению системы “Полуфабрикатного метода учета затрат 1C:MES” на базе решения «1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством». Мы довольны как качеством работ «1С-Рарус», так и взаимоотношениями с сотрудниками, которые помогают нам в ходе реализации проекта.


Дата приёма системы в промышленную эксплуатацию — 27.12.2018 г.
Соответствие потребностям работы организации —5
Удобство работы с программой — 5
Качество работы казанского офиса «1С-Рарус»-5
Рекомендовали бы коллегам использовать данное решение для автоматизации деятельности: да